浙江有色金屬火法冶金技術理論與應用

汽車制動盤及其制備方法 1000     

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本發明公開了一種汽車制動盤，包括制動盤本體，該制動盤本體為鋁合金制動盤本體，鋁合金制動盤本體的兩個工作面上分別復合有一層耐磨層，耐磨層為陶瓷增強材料耐磨層，陶瓷增強材料耐磨層通過擠壓鑄造工藝與鋁合金制動盤本體冶金結合。本發明制動盤重量輕，耐磨性和散熱性好，使用壽命長，維護成本低，可降低車輛油耗，改善車輛的通過性能并縮短剎車距離，提高汽車的安全性；本發明制動盤的制備方法通過選擇性的局部強化，采用擠壓鑄造工藝，在鋁合金制動盤本體的兩個工作面上分別復合一層陶瓷增強材料耐磨層，將陶瓷增強材料耐磨層與鋁合金制動盤本體冶金結合，可確保制動盤的工作面的耐磨性，降低制動盤的原料成本和加工成本。

Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體及其制備工藝 1079     

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本發明涉及一種Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體及其制備工藝。其設計要點在于該Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體是由Ag0.317Ga0.561Te中的部分Ga元素等摩爾量替換為Zn元素，所述Zn元素在所述Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體中的摩爾分數為0.01～0.053，所述Ga元素在Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體中的摩爾分數為0.24～0.29，所述Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導體的化學式為Ag0.317Ga0.561?xZnxTe，其中0≤x≤0.1。本發明采用常規的粉末冶金法制備，工藝簡單；采用金屬元素Zn等摩爾替換Ag0.317Ga0.561Te中Ga元素，成本較低；材料具有環保特性，無噪音，適合作為一種綠色能源材料使用。

鋁-鋁復合活塞及其制備方法 767     

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一種鋁-鋁復合活塞及其制備方法，其特征在于：該鋁-鋁復合活塞的裙部和頭部是采用二種不同的鋁合金材料，其中活塞裙部材質為相對強韌性好的第一種鋁合金，活塞頭部材質為相對低膨脹耐熱的第二種鋁合金或鋁基復合材料；制備時，采用擠壓鑄造工藝復合成型。本發明采用二種鋁合金材料制成，可以滿足發動機活塞局部性能的不同要求；同時采用擠壓鑄造工藝進行制備，以實現兩種鋁合金的完全冶金結合，制得的活塞結合強度高，組織致密，使用性能優良。

草酸體系萃取法制取無氟氧化鈮工藝 1057     

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本發明涉及一種草酸體系萃取法制取無氟氧化鈮工藝。所要解決的技術問題是提供的工藝應具有產品無氟、質量高、成本較低的特點,適用于鈮/鉭比在200以上的富鈮原料,并且不存在氟氫酸法所具有的生產安全和環境污染問題。技術方案是:一種草酸體系萃取法制取工業級和高純級無氟氧化鈮工藝,原料為包括含鈮的鋼鐵冶金渣在內的各種低品位的含鈮物料和高品位的燒綠石鈮精礦,工藝過程包括原料處理、礦物分解、水洗、浸出、萃取和反萃取鈮、反萃取液處理及晶體煅燒工序;其中,萃取工藝是采用溶劑萃取法提取鈮并分離雜質,采用的萃取劑為叔胺型有機試劑,采用稀釋劑為二辛醇、煤油,有機相的組成為30%～50%萃取劑加入70%～50%的稀釋劑。

熔鹽堆用高密度大尺寸超細孔徑核石墨材料的制備方法 892     

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本發明提供一種利用1～5μm焦炭骨料制備熔鹽堆用高密度、大尺寸、超細孔徑核石墨的制備方法，其在成型過程中，通過利用振動振實對糊料進行致密處理后配合控制焙燒與石墨化過程中升溫速率以及爐內溫差，進而控制石墨生坯的收縮率，解決傳統骨料平均粒度越小，顆粒比表面積和表面能越大，無法制備大尺寸核石墨材料的技術問題，引入多種鹵素氣體作為純化氣體，在石墨化過程中同步純化，該方法流程清晰，技術可靠可行，適合大規模生產。

高溫氣冷堆堆內構件用大規格尺寸核石墨材料及制備方法 1013     

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本發明涉及一種用于高溫氣冷堆堆內構件用大規格尺寸核石墨材料及其制備方法，該方法包括以下步驟：原材料選擇、磨粉、混捏、成型、焙燒和0?1次浸漬、石墨化/核純處理。本發明工藝簡單，操作方便，生產設備少，從而進一步降低成本，便于推廣應用，適于大規模生產，提供的產品較之現有技術規模大，且具有中子輻照性能數據。

石墨印章制作方法 893     

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本發明涉及石墨印章加工技術領域，具體為一種石墨印章制作方法，包括一次加料、一次壓制、二次加料、翻轉、二次壓制、出料、浸漬、焙燒、石墨化處理及樹脂包覆，通過在一次加料與一次壓制步驟中，利用成型裝置配合第一壓制裝置形成致密的用于雕刻的底層印章坯料，之后利用二次加料與二次壓制步驟，在底層印章坯料的基礎上通過第二壓制裝置，壓制形成上層的由含氟化鹽的石墨原料混合物形成的印章主體，并在印章主體內形成料道，之后在石墨化過程中，氟化鹽分解，在印章主體內形成孔道，最后在料道內加入樹脂顆粒，加熱使樹脂顆粒沿孔道在石墨印章坯料的表層形成保護層，解決石墨印章粉狀顆粒物脫離的技術問題。

無氨化金屬鈷粉制備工藝 864     

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本發明公開了一種無氨化金屬鈷粉制備工藝，采用碳酸鹽作為沉鈷原料與高純度的鈷溶液反應來合成碳酸鈷鹽，進一步再通過還原焙燒上述碳酸鈷鹽來制得金屬鈷粉。本發明沉鈷工藝生產的碳酸鈷鹽具備穩定的物理性能和化學性能，進而可以改善和提高成品金屬鈷粉的質量穩定性；同時，在沉鈷工藝中無需引入銨根離子，不會產生污染環境的廢氣和固廢，廢水中也不含有氨氮類物質，降低了廢水的后期處理流程和處理成本，改善了作業環境，兼備良好的經濟效益和環保效益。

高性能減震器 725     

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本發明涉及高性能減震器，具體涉及粉末冶金高性能減震器及其制備工藝，屬于粉末冶金技術領域。減震器包括減震器本體和本體表面的保護層，減震器本體由如下成分及其質量百分比的鋁合金組成：Zr：0.06?0.12％、C：0.04?0.08％、Si：0.2?0.3％、Cd：0.08?0.14％、Cr：0.05?0.09％、RE：0.03?0.05％、余量為Al和雜質。原材料中加入鋯并配合稀土元素，是強有力的脫氧和脫氮成分，是除去氧、氮、硫、磷的凈化劑，在鋁合金中改善鋁的低溫韌性。保護層不僅能保護本體不受外界侵蝕，且能轉變本體表層合金相組成，增強其綜合性能，延長使用壽命。而高速高冷的氣體流射入合金液中，將合金液破碎成極細顆粒的液流，利用溫度的差異，使得液流急冷后形成微粒，無需經機械進行磨制處理即可進行粉末冶金工藝。

用水霧化干粉還原制備低松比銅粉的方法 1010     

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本發明是一種用水霧化干粉還原制備低松比銅粉的方法?，F有不經氧化直接進行還原的方法,銅粉所需的還原時間長,爐溫的溫度較高,所需的能耗大,成本仍較高;勞動強度大,工序效率低,運送成本高;不能用于生產高性能的粉末冶金制品。本發明用水霧化干粉還原制備低松比銅粉的方法,其特征在于采用環形多焦點噴射水流對銅液進行霧化,然后直接將霧化后的銅粉烘干成干粉,經還原燒結、破碎、篩分處理,得到細顆粒團聚狀的不規則銅粉。本發明采用多焦點水霧化后經烘干得到的干粉直接進行還原燒結,取得了縮短還原時間、用較低的溫度即可實現還原燒結、大大降低能耗和制造成本的有益效果;勞動強度小,工效高;能用于制造高性能的粉末冶金制品。

電池回收方法 933     

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本發明公開了一種電池回收方法，其特征在于：包括以下步驟：集中放置、去殼、中高溫熔煉、金屬分離、精煉，去殼拆解機構包括傳送帶、第一切割裝置、轉向裝置、第二切割裝置、去殼裝置，通過第一切割裝置完成對兩面的切割，轉向裝置把電池轉動再通過第二切割裝置對另外兩個面切割，最后經過去殼裝置把電池外殼去掉，解決了一個設備同時去除不同大小的電池外殼，減少設備磨損。

Ni-Mn-Ti基多元合金靶材及其制備方法和薄膜 944     

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本發明涉及一種Ni?Mn?Ti基多元合金靶材及其制備方法和薄膜。首先電弧熔煉制備合金錠子，提高了合金的純度，致密性，使多種元素得到充分的合金化；后續通過熔體快淬以一定輪速甩出薄帶，降低了材料內部的孔隙率，簡化了后續熱處理工藝，并細化晶粒，使元素分布更趨于均勻；然后將薄帶研磨成合金粉末，有效解決了單個元素熔點過低或過高導致的成分不均，在保證原有磁性下，拓寬了相變溫跨；最后通過熱壓制備四元合金靶材。本發明集電弧熔煉與高溫熱壓制備優點為一體，并結合熔體快淬，從而能夠制備成分均勻，空隙率低，純度高，晶粒尺寸小，相變溫區跨度寬的靶材；本發明的靶材采用NiMnTi基合金，制備的薄膜具有良好的機械性能，方便后續應力調控，獲得多功能薄膜。

粉體制備與混粉一體化裝置及其應用 1197     

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本發明公開一種粉體制備與混粉一體化裝置及其應用，包括中頻熔煉爐、保溫爐、上噴盤、下噴盤、收集桶、噴粉裝置。其中中頻熔煉爐為定點澆鑄爐，澆鑄中心與保溫爐中心對應；收集桶上端接口放置下噴盤與上噴盤，其中下噴盤連接高壓水管道，上噴盤連接噴粉裝置，保溫爐安裝在上噴盤頂部，保溫爐底部設有漏嘴，漏嘴中心與噴盤中心對應。收集桶下端與壓濾桶連接，收集桶與壓濾桶之間設有蝶閥。本發明在一臺設備上實現了金屬粉體制備和混合兩個動作，操作簡單方便，生產效率高，勞動強度低，而且提高了彌散強化相或高熔點相顆粒在基體材料中的分布均勻性和結合強度，工藝路線簡單，加工流程短，適合大批量生產。

鑄態高強度球鐵及其制造工藝 856     

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本發明公開了一種鑄態高強度球鐵及其制造工藝，該工藝包括：步驟(1)：配金屬爐料，按重量百分比為生鐵20?30％、回爐鐵25?35％、廢鋼35?45％，采用中頻感應電爐進行熔煉，增碳劑與金屬爐料一同加入電爐中下部位，進行增碳處理，熔煉溫度控制在1450?1520℃，隨后鐵水包內吹氮氣脫硫處理；步驟(2)：對上述產物進行球化處理和二次孕育處理，第一孕育劑選用為75SiFe孕育劑，第二孕育劑選用為硫氧鈰孕育劑；步驟(3)：使用鐵模覆砂鑄造工藝進行澆注成型，澆注完成后，利用鑄件自身的預熱進行熱處理，直至室溫。本發明提供的工藝設計合理，其減去了熱處理工序，降低了生產成本，減少環境污染，通過該工藝得到的球鐵，其力學性能均得到提高。

添加氟化鹽至配方中的石墨提純方法 936     

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本發明涉及一種添加氟化鹽至配方中的石墨提純方法，包括以下生產步驟：原材料選擇焦炭和粘結劑，將一定比例的氟化鹽加入粘結劑中，原料磨粉粉碎，使得平均粒度不超過50μm，將焦炭65?80重量份和粘結劑35?20重量份混捏，將所得產品成型，成型后焙燒，完成焙燒后將石墨產品用浸漬劑浸漬；爐體升溫達到1800～1900℃時通入氮氣排空氣，1900～2000℃時，停止通氮氣改為通入氯氣；到達2200℃氟化鹽開始分解產生氟氣；本發明解決了現有技術中使用氟利昂進行純化造成對環境破壞，以及需要進行多步驟氣體通入，工藝繁瑣，成本高的問題。

復合氣體噴吹碳還原熔融銅渣的裝置及方法 1116     

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本發明涉及一種銅渣火法還原貧化的裝置及方法，屬于冶金工藝及設備技術領域，裝置包括貧化電爐，氣體發生裝置，貧化電爐的頂部通過頂吹噴槍連接一混合倉，氣體發生裝置包括還原性氣體裝置和惰性氣體裝置，還原性氣體裝置和惰性氣體裝置的出氣口均通過第一管道與混合倉的進氣口連通，還原性氣體與碳粉在混合倉內混合成所需配比的還原劑，在惰性氣體的作用下，經頂吹噴槍送入貧化電爐，貧化電爐側壁設有側吹噴槍，惰性氣體裝置的出氣口還通過第二管道連接側吹噴槍，惰性氣體將還原劑輸送至熔融銅冶煉渣，能夠實現碳還原劑的輸送，有效的平衡各種還原劑的優缺點，工藝流程簡單，適應性較強。

耐腐蝕奧氏體不銹鋼的制備方法 1223     

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本發明屬于冶金領域，尤其涉及一種耐腐蝕奧氏體不銹鋼的制備方法。其方法包括：對合金或金屬單質進行熔煉得到鋼液，鋼液含有：19.0wt％≤Cr≤21.0wt％，4.0wt％≤C≤4.5wt％，8.0wt％≤Ni≤10.5wt％，6.0wt％≤Mn≤7.5wt％，0.6wt％≤Cu≤1.5wt％，1.2wt％≤Co≤1.8wt％，0.8wt％≤Si≤1.1wt％，0.2wt％≤V≤0.3wt％，余量Fe；進行連鑄得到連鑄坯；對連鑄坯進行預熱、成型和熱處理得到耐腐蝕奧氏體不銹鋼。本發明制備得到了耐氯化物腐蝕能力更強的奧氏體不銹鋼，填補了高碳奧氏體不銹鋼的技術空白。

上引法生產無氧銅桿的方法 995     

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本發明屬于冶金領域，尤其涉及一種上引法生產無氧銅桿的方法。所述方法包括：1)在熔化爐中熔煉銅材為銅液，在銅液上鋪設木炭覆蓋層，至冒黑煙后在木炭覆蓋層上添加鱗片石墨粉形成石墨保護層；2)插入結晶器至銅液中，控制結晶器最下端的保護套底端處于銅液中，穿過結晶器插入引桿，控制引桿最下端浸入銅液后，結晶器通冷卻水使得冷凝通道內的引桿底端凝固生長無氧銅桿，至引桿自主上浮至少2cm后牽引引桿至保溫爐中，同時牽引帶動凝固生長形成的無氧銅桿進入保溫爐中，進行后處理后，即完成無氧銅桿的上引制造。本發明能夠有效地抑制無氧銅桿生產過程中節距紋的產生，提高了產品品質；能夠定速、連續地牽引生產，大大提高生產效率。

釔基高速鋼及其制備方法 990     

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本發明屬于冶金領域，尤其涉及一種釔基高速鋼及其制備方法。所述方法依次包括熔煉鋼水、合金化和后處理；所述高速鋼的鋼水化學組成及其質量分數為：碳0.80～0.90wt％、鈮0.03～0.05％、鎢5.50～6.75wt％、鉬4.50～5.50wt％、鉻3.80～4.40wt％、釩1.75～2.20wt％、硅0.20～0.45wt％、錳0.15～0.40wt％和余量為鐵及不可去除的雜質；并配合合金化過程的稀土釔摻雜和后處理改善鋼組織。本發明對高豐度稀土元素釔進行了非常有效且合理的利用，并且充分發揮了稀土釔的優良特性，對高速鋼性能形成了顯著的提升改善效果。

利用線材氧化技術制備銀氧化鋅線材的工藝 1032     

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本發明涉及一種利用線材氧化技術制備銀氧化鋅線材的工藝。傳統粉末冶金法制備的銀氧化鋅電接觸材料，生產成本高，產品成材率低，且生產工藝相對復雜。本利用線材氧化技術制備銀氧化鋅線材的工藝包括以下步驟：1）熔煉鑄錠、2）表面處理、3）擠壓拉絲、4）高溫高壓氧化、5）破碎壓型、6）拉絲。本發明一種利用線材氧化技術制備銀氧化鋅線材的工藝流程簡單、成本低廉，且生產周期短、環保無污染，其制得的銀氧化鋅線材具有致密性較好、氧化物質點細小、耐電弧腐蝕，使用壽命長等優點。

含有晶界相的釤鈷永磁體及其制備方法 1010     

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本發明提供了一種含有晶界相的釤鈷永磁體及其制備方法。所述含有晶界相的釤鈷永磁體具有富含銅元素的晶界相包裹晶粒的組織結構。所述制備方法包括：首先采用傳統粉末冶金工藝熔煉釤鈷合金鑄錠，并將其制備成微米級釤鈷合金粉末；將微米級或納米級CuO粉末與所述釤鈷合金粉末混合均勻，之后依次進行磁場取向壓型、冷等靜壓、燒結、固溶和時效處理，獲得含有晶界相的釤鈷永磁體。本發明的釤鈷永磁體具有富含銅元素的晶界相包裹晶粒的組織結構和高的矯頑力，與不含該組織結構的釤鈷永磁體相比，隨著CuO添加量的提高，釤鈷永磁體的室溫矯頑力得到大幅提高，提高幅度達到1.5?2.5倍。

高純鈷靶材的制備方法 1004     

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本發明提供的高純鈷靶材的制備方法，包括：將鈷粉裝入模具；冷壓成型；真空熱壓燒結。與傳統的通過高真空電子束熔煉爐獲得高純鈷錠、然后對鈷錠反復進行塑性變形和退火制得鈷靶坯的工藝相比，本發明通過粉末冶金的真空熱壓燒結技術直接由粉末制得鈷靶坯，獲得致密且分布均勻的可用于半導體靶材制造用的鈷靶坯，克服了鈷靶材由于質地堅硬易碎，而在塑性變形加工過程中容易產生裂紋而導致報廢率高的問題。

帶狀銀銅鈦活性釬料及其制備方法 821     

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本發明公開了一種帶狀銀銅鈦活性釬料，鈦含量為1?7wt％，單質鈦彌散分布在銀銅合金基體中。本發明還公開了上述帶狀銀銅鈦活性釬料的制備方法，包括如下步驟：將銀銅合金粉和鈦粉混勻，冷壓成塊坯，然后燒結塊坯，接著冷軋減薄得到帶狀銀銅鈦活性釬料，其中，銀銅合金粉和鈦粉的粒徑比值≥3。本發明通過粉末冶金的方法將小粒徑的純鈦粉與大粒徑的銀銅合金粉混合，并結合適宜的燒結條件，有效避免了Ti元素與Cu元素熔煉發生化學反應生成脆性金屬間化合物，使得活性釬料具有良好的塑性變形能力，可制備含鈦量為1?7wt％的高活性帶狀銀銅鈦釬料。

新型非平衡態Mo+Mo5SiB2+Mo5Si3基合金及其制備方法 1153     

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本發明屬于高溫金屬結構材料技術領域，尤其是涉及一種新型非平衡態Mo+Mo5SiB2+Mo5Si3基合金及其制備方法。其制備工藝是：首先采用熔煉法或粉末冶金法制備Mo5SiB2+Mo5Si3合金塊體，經機械破碎后獲得對應粉末，然后根據擬制備合金的總成分將Mo5SiB2+Mo5Si3合金粉與Mo粉按合適比例混合均勻，最后將混合粉末經放電等離子燒結制得Mo+Mo5SiB2+Mo5Si3基合金塊體。本發明優點在于可通過不添加Ti、Nb、W、Ta等嚴重損害合金抗氧化性能的合金化元素來成功制備該類合金，進而實現合金力學性能與抗氧化性能的協同提升。

用于穿孔頂頭修復的激光熔覆合金粉末及其制備、使用方法 1131     

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本發明公開了一種用于穿孔頂頭修復的激光熔覆合金粉末，包括如下質量百分比的組成：0.12～0.25％C；2.0～4.0％Cr；0.4～0.8％Si；0.5～1.5％W；1.0～3.0％Mo；4.0～8.0％Ni；0.5～2.0％Al；0.3～0.7％Mn；0.2～0.5％V；0.1～0.3％Ce；余量為Fe及不可避免的微量雜質。上述合金粉末采用中頻感應電爐熔煉后惰性氣體霧化制備而得。本發明的合金粉末可直接在穿孔頂頭基材上進行激光熔覆且與穿孔頂頭的材質成分相近，熔覆層與基材冶金結合牢固，急冷急熱沖擊不開裂，高溫下具有良好的強韌性、耐磨性、抗沖擊和熱疲勞，高溫自發形成的氧化膜致密、完整、結合力好。

提高磁性能的稀土永磁制備工藝 919     

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本發明涉及一種提高磁性能的稀土永磁制備工藝，屬于稀土磁性材料制備技術領域。該制備工藝主要包括配料、熔煉、澆注、氫碎、氣流磨制粉、磁場取向與壓制成型、燒結和回火，其中，氣流磨制粉得到的粉料粒度為1.5?4μm，粉料集中度D90/D10比值為4?5。本發明提高磁性能的稀土永磁制備工藝采用的是粉末冶金法，通過控制每一步驟的工藝條件，包括合金成分與微觀組織控制、控氧、晶粒細化控制、磁場取向控制、燒結以及回火的控制，環環相扣，每個步驟都要為下個步驟打下基礎。因此，本發明在不增加配方成本的前提下，可以通過生產工藝的改進達到磁性能提高的效果，從而提高高性能稀土永磁的穩定性，更好的滿足高端運用領域的需要。

釤鈷基納米晶永磁體材料及其制備方法 1036     

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本發明涉及冶金領域，公開了一種新型釤鈷基納米復合永磁材料，釤鈷基的類型為(Sm, R)1(Co, Fe, Cu, Zr)7，具有TbCu7型結構，用Fe、Cu、Zr部分取代Co；Re為重稀土Lu、Dy和Tb中的任意一種，部分取代Sm。制備方法包括以下步驟：1)將釤鈷基的原料按配比混合，熔煉獲得1 : 7型釤鈷基合金錠；2)采用高能球磨工藝對合金鑄錠進行球磨，再與Fe粉按比例混合后高能球磨，制得納米晶復合磁粉；3)將納米晶復合磁粉進行退火熱處理。本發明通過高能球磨和激光熱處理等工藝制備的軟/硬磁相復合磁粉，由于納米晶硬磁和軟磁相之間的交換耦合而獲得高磁能積，同時因添加無稀土Fe相，降低了成本，操作工藝容易。

高機械強度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐 779     

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本發明公開了一種高機械強度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐，鐠鐵硼的基體組分包括鐵350?400份、鐠175?200份、硼25?35份、鎵0.4?0.8份、銅0.4?0.8份、鈷2?4份、鋯0.4?0.8份；防腐蝕層包含以下組分：鋁6?7份、鋅4?5份、錫4?5份。其制備方法為；將粉末加入無水乙醇并研磨、梯度熔煉、氫碎氣流磨制粉、磁場取向成型、冶金燒結和化學浸鍍；本發明可用于航空航天、超導和低溫波蕩器等各種低溫永磁裝置，其具有較高的矯頑力和優異的機械強度與韌性。

錳鉻硼稀土抗磨鑄鐵及其制備工藝 935     

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本發明是一種錳鉻硼稀土抗磨鑄鐵及其制備工藝,其化學成份重量百分比為:C 0.32～0.42%、Si 0.4～1.5%、Mn 6～12%、Cr 4～8%、B 0.001～0.01%、Re 0.2～1.5%、P、S≤0.08%、變質劑0.10～0.50%、Fe余量。制備工藝通過熔煉爐將普通廢鋼、不銹鋼廢料、碳素鉻鐵、中碳鉻鐵、含硼生鐵按化學成分配比要求,換算成重量后混合加熱熔化,待鐵水熔清后加入硅鐵和錳鐵,爐內熔化溫度升至1500～1580℃后,進行Si-Ca和Re-Mg-Si-Ca第一次復合變質處理鐵液,出爐前加入Re,再進行Re-Mg-Si-Ca第二次復合變質處理鐵液,鑄件澆注后進行雙級淬火和低溫回火即得成品。本發明與鉻系、錳系耐磨鑄鐵相比,生產成本低,具有極優的耐磨性、抗破碎性和良好的強韌性,使用壽命長,被廣泛應用于發電、冶金、礦山、水泥、耐火材料等行業的干濕磨球、板錘、護板等耐磨鑄件產品。

硬質合金或碳化鈦與耐磨鋼融合的鑄造方法 1169     

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本發明提供了一種硬質合金或碳化鈦與耐磨鋼融合的鑄造方法，包括以下步驟：將泡沫材料EPS或EPMMA預發，在產品模具表面排列硬質合金或碳化鈦顆粒，排列之后再加入EPS或EPMMA珠粒；向模具內通入蒸汽，得到模樣；將模樣組裝成模樣簇，將模樣簇送到消失模鑄造砂箱內，進行振動造型；將造型完畢的砂箱接上真空系統，采用熔煉合格的鋼水進行澆注；鋼水冷卻結凍后取出鑄件，進行切割、分揀打磨、拋光和清理，即得硬質合金或碳化鈦與耐磨鋼冶金融合的耐磨件。本發明所述的鑄造方法可徹底代替耐磨件表面堆焊硬質合金的技術，采用該鑄造方法將硬質合金或碳化鈦與耐磨鋼融合得到的硬質合金復合件，具有優良的耐磨性和牢固性，其使用壽命是其它耐磨件的2-10倍。