在銅鉛鋅冶煉領域，工藝革新與資源循環利用始終是企業提升競爭力的關鍵。今年一季度，西部礦業湘和有色傳來捷報，通過自產氧化鋅成功替代鋅焙砂，替代量累計達4836噸，實現了100%的替代率。這一成果不僅使浸出工序與中和除鐵工序穩定運行，更保障了鉛、鋅冶煉單位含鋅物料的內部循環利用，標志著湘和有色在環保與高效生產領域邁出了堅實的一步。
為深度挖掘西部礦業集團銅鉛鋅冶煉系統的協同潛力，構建起有價金屬綜合回收循環體系，進而推動利潤增長極戰略規劃落地，湘和有色將高質量發展作為核心主線。2024年11月，湘和有色正式啟動自產氧化鋅替代焙砂作中和劑的實踐項目。
湘和有色黨委副書記、總經理劉文生介紹：“依據前期試驗研究結論，我們聯合西礦科發公司組建了氧化鋅替代焙砂專項技術攻關小組。小組深入研究行業先進工藝指標，開展多層次技術研討與系統性實驗驗證，為項目推進筑牢根基?！?/span>
湘和有色濕法系統的中和除鐵工序分為中和與除鐵兩段。在中和段，傳統上焙砂作為中和劑，中和氧壓浸液中的酸性物質；除鐵段則通過添加焙砂并通入氧氣，去除中和后液中的鐵、砷、銻等雜質。采用氧化鋅替代焙砂后，需先對氧化鋅進行堿洗、水洗，去除氟氯離子，隨后將氧化鋅礦漿泵送至中和反應槽，替代焙砂作為中和劑。
項目啟動后，湘和有色組織人員分批次前往丹霞冶煉廠、南方有色、馳宏鋅鍺等標桿企業，學習氧化鋅替代焙砂的工藝流程。通過交流與對標分析，深入鉆研氧化鋅堿洗工藝，精準把控堿用量、液固比、溫度、反應時間、堿種類等關鍵因素，以及堿洗液循環次數與氟氯脫除效率的對應關系。
為加快自產氧化鋅替代焙砂生產工藝的落地，湘和有色緊密結合生產實際，深入剖析并改進工藝流程，著力攻克制約生產的難題。通過現場驗證試驗，優化工藝參數，確定最佳堿洗條件，及時調整碳酸鈉堿洗工藝劑參數；增設緩沖罐，將溢流堿洗礦漿泵送至中和劑儲槽，降低氧化鋅結塊堵塞管道的風險；依據中和除鐵需求量調整氧化鋅礦漿濃度，嚴格把控并固化操作時的中和pH值，使中和濃密機上清液pH值穩定在3.5 - 4.0之間；改造中和底流返除鐵首槽及除鐵底流管道，優化除鐵工序氧化鋅替代焙砂時的鐵渣循環量。同時，強化現場管理，加強員工技能培訓，更新操作規程，確保中和除鐵工序穩定運行。
科技創新是一場充滿挑戰的探索之旅。湘和有色歷經百余日的攻堅克難，通過構建創新工藝體系并動態優化參數，成功攻克氧化鋅作中和劑時氟氯雜質富集的技術難題，實現了對鋅焙砂的完全替代。這一技術革新不僅使每噸礦產鋅成本降低750元，還提升了砷銻鍺等雜質的開路效率，使系統雜質達到動態平衡。此外，還實現了除鐵尾渣零返釜處理工藝的突破，釋放了二段氧壓釜31%的產能，為提高鋅精礦處理量創造了有利條件。
自產氧化鋅完全替代焙砂的技術突破，為湘和有色帶來了顯著的經濟效益，也為行業提供了寶貴的經驗借鑒。未來，湘和有色將持續深化產學研融合，加強與高校、科研院所的交流合作，加大技術研發投入，高效回收氧化鋅中的有價金屬，推動技術創新與產業升級，為西礦集團的高質量發展注入強勁動力。
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