6月28日,鳳陽愛爾思輕合金精密成型有限公司在現代化生產基地隆重舉行二期鋁/鎂合金壓鑄件生產項目投產儀式。這條總投資達2.3億元的智能化產線,標志著企業在輕量化精密成型領域實現重大技術跨越,為新能源汽車、電動兩輪車等戰略新興產業提供關鍵零部件支撐。
新產線聚焦高精度鋁鎂合金壓鑄件生產,通過系統性技術升級構建起全流程智能化制造體系。在核心裝備方面,引進6臺3500T-6000T級智能壓鑄島,配備實時壓力反饋系統與模溫閉環控制模塊,使產品成型周期縮短至90秒以內,較傳統工藝效率提升40%。針對鋁合金易產生氣孔的行業難題,研發團隊開發出真空輔助壓射與局部擠壓復合技術,配合高精度模流分析軟件,將產品良品率提升至98.5%以上。
工藝優化層面,產線創新采用"一模多腔+快速換模"設計,通過標準化模具接口與自動化換模裝置,實現不同規格產品間的無縫切換,換模時間壓縮至8分鐘以內。在質量管控環節,集成在線X光檢測、三維坐標測量等7套智能檢測系統,可實時捕捉0.02mm級的尺寸偏差及微米級內部缺陷。配合MES生產執行系統與數字孿生技術,構建起覆蓋原料熔煉、壓鑄成型到后道加工的全流程追溯體系。
該項目的投產使企業年產能突破800萬件,在新能源汽車電機殼體、電動兩輪車控制器外殼等核心部件的配套能力顯著增強,客戶響應速度提升至48小時快速交付,為下游客戶提供更具競爭力的輕量化解決方案。