什么是鋅焙砂的浸出，目的是什么?
答：在鋅浸出過程中，主要以硫酸溶液作為溶劑，將鋅從鋅焙砂中溶解出來的過程稱做鋅焙砂的浸出。浸出過程是一種固相與液相所形成的多相反應過程。鋅焙砂浸出過程的基本反應為：
ZnO+H?SO?=ZnSO?+H?O (4-11)
浸出過程的目的是最大限度地浸出鋅，以得到含鋅最少、容易過濾的浸出渣和含鐵、砷、銻等雜質少，固體懸浮物少的硫酸鋅溶液。
中性浸出凈化除雜的原理是什么?
答：利用不同雜質元素在溶液中水解沉淀pH值的不同，在保證鋅離子不發生水解的條件下，提高溶液pH值，使溶液中Fe3+形成Fe(OH)3膠體沉淀。Fe(OH)?膠體的絮凝過程具有很高的吸附能力，這時As和Sb的氫氧化物被吸附共沉脫除。單水溶液pH=5.2～5.4時，鋅不發生水解，鐵、砷、銻發生水解沉淀反應，主要的反應化學方程式為：
Fe?(SO?)?+3H?O=Fe(0H)? ↓+3H?SO? (4-12)
2Fe(OH)3+H?AsO?=Fe(OH)?·FeAsO? ↓+3H?O (4-13)
2Fe(OH)?+H?SbO?=Fe(OH)?·FeSbO?↓+3H?O (4-14)
浸出過程為什么要加入氧化劑?
答：溶液pH=5.2~5.4時不能從中除去Fe2+,也不能除去As、Sb和Ge。鐵在電解過程中會發生以下反應造成電能消耗。
陰極： Fe3++e=Fe2+ (4-15)
陽極： Fe2+-e=Fe3+ (4-16)
因此在浸出過程中，需盡量將溶液中的Fe2+氧化成Fe3+,既利于鐵的脫除，也利于溶液中As、Sb和Ge的脫除。
浸出過程如何選擇氧化劑，常用氧化劑有哪些?
答：(1)由于EFe3+/EFe2+=0.77V,因此所使用氧化劑為電位一般在1V以上的物質;
(2)使用的氧化劑被還原后的成分不會給電解生產過程帶來有害的影響;
(3)氧化反應要有較大的化學反應速度;
4)使用的氧化劑價格低廉，操作、添加簡便，安全無害;
中性浸出過程焙砂加入量如何計算?
答：在中性浸出過程中，幾乎所有進入流程中的酸都必須被消耗，才能保證
浸出終點pH=5.2~5.4。
在實際生產過程中，焙燒耗酸0.72~0.82g/g,一般按0.75g/g進行，即進入中浸過程中1g焙砂可消耗0.75g的硫酸。
過程需要加入的焙燒量=加入中浸的總酸量 / 0.75 (4-17)
總酸量由兩部分組成：
(1)電解廢液含酸。計算式如下：
中浸過程中電解廢液含酸=進入中浸過程電解廢液的體積×酸濃度 (4-18)
(2)進入中浸過程中的濃硫酸量。計算式如下：
中浸過程中的濃硫酸量=進入中浸過程中的濃硫酸體積×濃硫酸密度 (4-19)
鋅焙砂低酸浸出過程發生哪些反應?
答：(1)硫酸鹽的溶解。它們直接溶解于水形成硫酸鋅水溶液。部分硫酸鹽很易溶于水，溶解時放出溶解熱，溶解度隨溫度升高而增大。最常見的是硫酸鋅的溶解。
(2)氧化鋅及其他金屬氧化物與硫酸的反應。鋅焙砂礦的主要成分是自由狀態的ZnO,浸出時與硫酸作用進入溶液：
ZnO+H?SO?=ZnSO?+H?O (4-20)
ZnO及其他金屬氧化物在稀硫酸的作用下，溶解反應的通式可用式(4-21)表示：
MenOm+mH?SO?==Men(SO?)m+mH?O (4-21)
上清液渾濁的原因及應對措施是什么?
答：浸出礦漿固液分離不好，上清液渾濁是浸出常見的事故之一。當中性上清液渾濁時，溶液中含固體懸浮物大量增加，有時甚至高達50g/L以上，含鐵也超過20mg/L,致使凈液工序壓濾困難，新液供不應求，打亂了正常的生產秩序。在連續浸出過程中，中性上清液的渾濁往往起源于酸性浸出和酸性濃縮：當酸性澄清條件惡化時，酸性上清液渾濁，固含量達200g/L以上，這樣酸性上清液送往中性浸出系統時，中性浸出液固含量增加，液固比減小，中性濃縮槽的沉積條件也隨之惡化，同時，由于中性、酸性濃縮沉降不好，大量的渣懸浮在溶液中而無法排出，因而大大影響了上清液的質量。
上清液渾濁的因素較多，主要有原料的粒度和硅含量、鐵含量、pH值的控制、下料均勻程度、浸出渣排出濕法暢通等。在浸出的實踐中，解決中性上清液渾濁的措施主要是：(1)加強配料管理，不宜集中使用粒度過細或者含硅高的焙燒礦粉;(2)嚴格控制浸出礦漿含鐵量，一般含鐵在1.0~1.5g/L;(3)嚴格控制中性浸出的pH值，使pH值穩定在5.2~5.4;(4)均勻加入凝聚劑。
解決酸性礦漿的上清液渾濁的措施主要是：(1)根據原料情況確定最合適的酸性浸出終點pH值，并保持pH值穩定;(2)加大中性濃縮底流流量，提高酸性浸出礦漿的液固比和溫度，適當添加凝聚劑;(3)強化過濾，及時迅速地排出浸出渣。
中性浸出過程pH值不受控制的原因及處理方法是什么?
答：在中性浸出過程中，浸出的“跑酸”和pH值“過老”是常遇到的問題。當pH值過低，會把酸帶到濃縮槽，致使濃縮槽內礦漿的pH值下降，影響浸出液質量;而pH值過高，會將“生礦”帶入濃縮槽，使濃縮槽底部黏結，甚至堵住濃縮槽，也會使渣含鋅偏高。浸出“跑酸”和“過老”往往是由于操作不當造成的。當中性浸出“跑酸”時，操作人員應迅速通知濃縮槽崗位，累計停止放出和停止將中性上清液送往凈化系統，同時適當提高浸出礦漿的pH值，直至中性濃縮槽內礦漿的pH值回到5.2以下，經檢查上清液質量合格方可恢復正常作業，當中性浸出pH值“過老”時，應及時調節pH值，并將浸出槽出口pH值稍稍降低，直到濃縮槽內礦漿的pH值恢復正常為止。
答：鋅焙砂中鐵酸鋅主要呈球狀，其表面積在熱酸浸出過程中是變化的，過程會呈現“縮核模型”動力學特征，即ZnO·Fe?O?的酸溶速率與表面積成正比。從以上對ZnO·Fe?O?酸溶的理論分析可以得出結論：對于難溶球狀ZnO·Fe?O?的溶出，要求有近沸騰溫度(95~100℃)和高酸(40~50g/L)的浸出條件以及較長時間(3~4h),鋅浸出率才能達到99%。
高硅焙燒礦浸出作業如何控制?
答：處理高硅焙燒礦，通常是采取高溫浸出(過程溫度大于82℃)和快速浸出(連續浸出減少浸出槽，間斷浸出快速加入礦)。
鋅浸出渣如何處理?
答：采用酸性浸出時，浸出渣含鋅達18%～22%,通常采用回轉窯或者煙化爐等進行火法處理。在高溫下鐵酸鋅被碳質還原劑還原，以鋅蒸氣的形態揮發出來，隨煙氣帶至收塵設備中并被氧化，最后得到含鋅60%左右的氧化鋅粉。氧化鋅粉返回濕法車間處理，煙化渣含鋅降至1%~2.5%。
采用熱酸浸出時，浸出渣含鋅大大降低，通常含鋅量為4%~6%,可作為鉛銀渣送至鉛車間處理。產生的鐵渣仍含有一定的鋅，赤鐵礦渣含鐵較高，經焙燒脫硫可作為煉鐵的原料;鐵礬渣和針鐵礦渣仍還有較高的鋅含量，目前主要以堆存為主。
黃鉀鐵礬法沉淀工藝的原理是什么?
答：經中性浸出和酸性浸出后的浸出渣含鋅仍為17%～20%,經分析表明，渣中鋅的主要形態為ZnFe?O?和ZnS。鐵酸鋅在85～95℃的高溫下，硫酸濃度為200g/L時能有效地溶出，浸出率達到95%以上。熱酸浸出時有95%～96%的鋅溶解下來，但同時也有90%的鐵被溶解出來。如果用通常的水解法沉鐵，由于有大量的膠狀鐵質生成，難以進行沉淀過濾。而當溶液中有堿金屬硫酸鹽存在時
在pH=1.5、溫度為90℃以上時，會生成一種過濾性十分良好的結晶堿式復式沉淀，即為黃鉀鐵礬。
黃鉀鐵礬法除鐵有什么優缺點?
答：優點：生成的黃鉀鐵礬為晶體，易于過濾洗滌;黃鉀鐵礬中只含有少量的鈉、鉀、銨等離子，試劑消耗量少;沉鐵過程中產生的硫酸比生成的氫氧化鐵或氧化鐵時的少，因而中和藥劑用量少，對有硫酸積累的工廠有利。
缺點：渣量大，渣含鋅量較高、含鐵量僅為30%左右，不便利用;渣的堆存性能不好，對環境保護不利。硫酸消耗量較大，以年產10萬噸電鋅計算，年消耗硫酸大概2萬噸左右。
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2025年07月09日 ~ 11日
