1 前言
雙底連續煉銅工藝在國內首次應用于河南豫光金鉛股份有限公司冶煉渣處理技術改造工程。自投產以來，生產運行平穩，各項技術指標優良，其中，熔煉爐和吹煉爐渣含銅分別為2.3%和10.0%左右，遠優于設計水平(設計熔煉渣含銅≤4.0%，吹煉渣含銅≤15%)。且低于其它連續煉銅工藝，這是由于底吹的反應機理是氧氣直接作用于銅锍(或粗銅)，銅锍(或粗銅)作為氧的載體與物料進行反應[1]，加之底吹使熔體得到高強度的攪拌，物料在爐內均勻分布，熔體中硫和鐵的活度較高[2]，所以造渣反應氧勢低。本文從雙底連續煉銅工藝的爐渣的含銅形態和損失途徑進行了分析探討，全面總結了降低渣含銅所采取的措施，對今后有效地控制渣含銅具有指導意義。
2 雙底連續煉銅工藝概述
雙底連續煉銅工藝流程如圖1所示，該工藝采用富氧底吹熔煉、富氧底吹連續吹煉，配置Φ 4.4×18 m底吹熔煉爐、Φ 4.1×18 m底吹吹煉爐各1臺。熔煉爐產出的熔煉渣和銅锍分別從渣口和銅锍口間斷放出，熔煉渣通過溜槽排放至12 m3的渣包中經抱罐車轉運至渣選礦工序，銅锍經溜槽自流入吹煉爐中進行連續吹煉。吹煉爐產出的粗銅和吹煉渣分別從銅口和渣口間斷放出，粗銅排放至4.4 m3的包子中經行車吊運至回轉式陽極爐中，吹煉渣經溜槽排放至6 m3的渣包中經抱罐車轉運至緩冷場冷卻，破碎后返熔煉爐。熔煉爐、吹煉爐產出的煙氣分別經余熱鍋爐降溫、電收塵除塵后進入制酸工序。
3 降低“雙底”連續煉銅渣含銅的實踐
在銅冶煉過程中，金屬回收率作為一項重要的經濟技術指標，有效地降低渣含銅是提高金屬回收率的重要手段[3]。渣含銅包括以Cu2O·SiO2(或Cu2O·Fe2O3)形態溶于渣的化學損失、以Cu2S形態溶于渣中的物理損失和以銅锍液滴(或單質銅液滴)形態夾雜于渣中的機械損失[4]。而在這三種損失形式中，又以機械夾帶最為嚴重。機械夾帶是影響雙底吹連續煉銅過程中渣含銅的重要因素，主要體現在：配料方式不當影響爐況、工藝參數的控制、熔體液面的控制、沉降分離區設計偏短、氧化物與硫化物交互反應過程中產生的SO2把銅(銅锍)液滴裹入渣中等。
3.1 降低熔煉渣含銅的實踐
3.1.1 合理配料
配料是穩定爐況的首要條件，也是降低渣含銅的重要因素。配料不
聲明：
“降低“雙底”連續煉銅過程中渣含銅的實踐” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究，如用于商業用途，請聯系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發明人(作者)
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編輯：中冶有色網
來源：河南豫光金鉛股份有限公司
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2025年08月07日 ~ 09日 
