本發明涉及濕法冶金的除鐵技術領域，尤其涉及一種黃鈉鐵礬低溫焙燒浸出循環除鐵工藝。
背景技術：
在濕法冶金過程中，常常使用酸性溶液浸出礦石，礦物中的鐵經常是以三價或二價鐵離子的形式進入浸出液中。由于鐵在進行電沉積等后續工藝時存在較大危害，因此除鐵是濕法冶金中最為普遍和重要的一道工序。
濕法煉鋅過程中的沉淀除鐵問題，在濕法冶金中最具代表性。鋅礦砂一般含有5%-15％的鐵，浸出過程中鋅和其他有色金屬進入溶液時，鐵也不同程度地進入溶液。為了從含鐵高的溶液中沉鐵，自上世紀60年代末以來，黃鉀鐵礬法、針鐵礦法、赤鐵礦法作為新的沉鐵方法先后在工業上得以應用。
雖然這些方法基本解決了濕法冶金中浸出液的除鐵問題，但它們都存在各自的缺陷：
黃鐵礬法的缺點是渣量大，鐵品位低，硫酸消耗較多，且鐵礬渣以列入危廢名錄，處置成本高；
針鐵礦法的要點是使溶液中三價鐵離子濃度在沉淀過程中保持較低水平，效率較低，且渣含鋅偏高，需進一步火法處理，后續問題較多；
赤鐵礦法除鐵雖然除鐵渣量少，含鐵較高，但需要較高的溫度和壓力，設備要求高，能耗、投資、運行費用很高。
因此，我們提出了黃鈉鐵礬低溫焙燒浸出循環除鐵工藝用于解決上述問題。
技術實現要素：
本發明的目的是為了解決現有技術中存在的金剛石粉體的應用難等缺點，而提出的黃鈉鐵礬低溫焙燒浸出循環除鐵工藝。
黃鈉鐵礬低溫焙燒浸出循環除鐵工藝，包括以下步驟：
s1、前液反應：收集沉礬前液并調節ph值為1.5-2.0，與焙燒渣浸出液混合，控制溫度90-100℃，反應4-6h，使其中的鈉離子與鐵離子反應生成黃鈉鐵礬沉淀，反應完成后采用沉降或壓濾方式進行固液分離，沉礬后液返回主系統，鐵礬渣輸送至焙燒工序；
s2、焙燒分解：將鐵礬渣在450-480℃的焙燒爐中焙燒分解，產生硫酸鐵、氧化鐵、硫酸鈉固體和水汽，產生的水汽經動力波收塵器處理后排放，得到收塵灰；
s3、漿化浸出：產生的硫酸鐵、氧化鐵、硫酸鈉固體的焙燒渣和收塵灰加中性浸出液或弱酸浸出液進行漿化浸出，控制液固比2-4:1，溫度70-80℃，反應時間0.8-1.2h，將其中的硫酸鈉充分溶出到浸出液中，反應完成后進行固液分離，浸出液返回沉礬工序，浸出渣送水洗工序；
s4、水洗循環：浸出渣加水漿化，控制液固比3-5:1，溫度50-70℃，反應時間0.8-1.2h，將渣中殘留的有價元素的可溶性鹽
聲明：
“黃鈉鐵礬低溫焙燒浸出循環除鐵工藝的制作方法” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究，如用于商業用途，請聯系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發明人(作者)
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編輯：中冶有色網
來源：安徽銅冠有色金屬(池州)有限責任公司
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2025年08月05日 ~ 07日 
