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在冶金實驗領域，精準、高效的納米金屬粉體制備是探索新材料性能與工藝的關鍵。實驗型電弧等離子體金屬納米粉制備系統為冶金研究提供了理想的解決方案。該設備能夠制備納米級金屬粉體，涵蓋稀土材料在內的絕大多數金屬，且對原材料形貌尺寸無限制，突破了傳統冶金實驗方法的局限。其由高真空獲得與測量系統、粉體制備系統、粉體收集系統及電氣控制系統組成，高真空機組采用復合分子泵及機械泵，制備室極限真空度可達≤5.0×10?3Pa，收集室極限真空度≤8.0×10?3Pa，為冶金實驗中的粉體生成提供穩定的真空環境，確保粉體的純度和質量。
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在冶金行業，納米金屬粉體材料的應用前景廣闊，而電弧等離子體金屬納米粉制備系統正是為滿足這一需求而誕生的先進生產型設備。該設備以卓越的冶金工藝為基礎，能夠高效批量制備納米級金屬粉體材料，涵蓋稀土材料在內的絕大多數金屬，且對原材料形貌尺寸無限制，展現出傳統冶金制備方法難以企及的優越性。其高真空獲得與測量系統、粉體制備系統等六大組成部分協同運作，其中高真空機組采用復合分子泵、羅茨泵、機械泵組合，為冶金過程中的粉體生成提供穩定的真空環境，確保粉體質量與性能。
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高真空磁控濺射離子鍍膜設備是一種在現代冶金和材料科學領域中不可或缺的先進工具。該設備通過在高真空環境下進行磁控濺射或多弧離子鍍膜，能夠制備出高質量的薄膜材料，廣泛應用于各種工業和科研領域。設備的主要功能包括高真空獲取與測量、樣品或工件的精確放置與運動控制、磁控靶或多弧源的靈活選擇以及輔助鍍膜工藝的集成。
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高真空脈沖激光沉積系統（PLD）是冶金和材料科學領域中一種先進的薄膜沉積技術。它通過使用高能脈沖激光快速蒸發靶材，生成與靶材組成相同的薄膜，特別適用于制備復雜氧化物、陶瓷和半導體材料等。PLD技術的獨特之處在于能量源（脈沖激光）位于真空室外部，這使得在材料合成時，工作壓力的動態范圍非常寬，能夠達到10^-8Pa至1Pa，從而為合成具有獨特功能的納米結構和納米顆粒提供了可能。
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高真空電子束熱蒸發系統（E-Beam）是冶金和材料科學領域中一種精密的真空鍍膜設備。該系統利用電子束蒸發源技術，能夠實現高效率和高精度的材料蒸發與沉積，適用于制備各種金屬、合金以及化合物薄膜。在冶金行業中，這種系統特別適用于高性能材料的制備，如高溫合金、磁性材料、光學涂層和電子材料等。
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高真空電阻熱蒸發系統是一種專為冶金和材料科學領域設計的先進設備，它在高真空環境下進行材料的蒸發和沉積，廣泛應用于制備薄膜、納米材料以及進行材料表面改性等。該系統由高真空獲得與測量系統、樣品臺或工件轉架系統、有機（OLED）/金屬蒸發源系統及電氣控制系統等四部分組成，確保了蒸發過程的精確控制和高效進行。
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等離子體增強化學氣相沉積（PECVD）是一種在冶金和材料科學領域廣泛應用的技術，它通過利用等離子體的活性來增強化學反應速率，實現高質量薄膜的沉積。這種設備在制備高性能的金屬和非金屬薄膜方面具有重要作用，尤其是在需要精確控制膜厚、成分和結構的應用中。
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高真空電弧熔煉系統是一種先進的冶金設備，它主要用于制備材質均勻的合金母材或金屬熔錠。該系統由高真空獲得與測量系統、電弧熔煉系統、電磁攪拌系統及電氣控制系統等四部分組成，確保了在高真空環境下進行電弧熔煉的高效性和穩定性。高真空機組采用分子泵及機械泵組成，能夠達到極限真空度≤6.7×10^-5Pa，漏率≤10^-7 Pa?L/s，為熔煉過程提供了理想的高真空環境。電弧熔煉系統采用優質弧焊電源，高頻起弧，鎢極與材料不接觸，無污染，確保了熔煉過程的純凈性。
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高真空無坩堝氣霧化制粉系統（鈦合金專用）是一種為鈦合金粉末制備專門設計的先進冶金設備。該系統采用高真空環境進行無坩堝氣霧化制粉，有效避免了坩堝材料對金屬熔體的污染，從而保證了鈦合金粉末的高純度和優良性能。這對于航空航天、船舶工程和特殊環境領域中使用的高溫合金粉末制備尤為重要，因為這些領域對材料的抗熱腐蝕性、抗氧化性、高溫穩定性和結構穩定性有著極高的要求。
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金屬納米粉蒸發制備系統是一種專業的設備，它在冶金領域中具有重要的應用價值。該系統主要用于制備金屬超微粉體材料，具備真空熔煉和澆鑄等多功能，非常適合霧化制粉工藝的探索和小批量生產。系統由高真空獲得與測量系統、感應熔煉系統、霧化系統、收集系統、尾氣處理系統及電氣控制系統等六部分組成，能夠實現精確控制和高效運作。
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高真空氣霧化制粉系統是一種先進的冶金設備，主要用于制備金屬超微粉體材料，同時具備真空熔煉和澆鑄等功能，非常適合霧化制粉工藝的摸索和小批量生產。該系統由六大部分組成，包括高真空獲得與測量系統、感應熔煉系統、霧化系統、收集系統、尾氣處理系統及電氣控制系統，確保了整個制粉過程的高效與穩定。
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小液滴噴射制備系統是一種先進的冶金實驗設備，專門用于在高真空或超純氣氛保護下制備低熔點和高熔點材料的均勻微球。該系統能夠在室溫至1200℃的熔融溫度范圍內工作，配備進口紅外測溫儀和熱偶，確保精確的溫度控制。其極限真空度達到7×10?3 Pa，可通入氬氣作為工作氣氛，并通過質量流量計精確控制氣體流量。系統采用35KVA、30-80KHz的感應熔煉噴注技術，通過調整氣體流量來控制液滴的初始速度。此外，設備還具備冷卻介質收集罐、可調節的液滴發生系統以及觸摸屏+PLC控制系統，確保實驗過程的靈活性和安全性。
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超聲激振技術系列應用設備是一種先進的冶金設備，專門用于真空感應熔煉金屬的過程中，通過在金屬凝固前或凝固過程中施加高強度超聲激振，實現添加粉末材料與母合金液的均勻化分散處理，同時控制金屬凝固過程中的組織和性能，能夠有效細化晶粒。該設備由真空獲得及測量系統、主機系統、超聲激振系統、熔煉澆鑄系統、電控系統、工作臺架及水路系統等組成，具備極限真空度5×10?3 Pa和壓升率≤0.67 Pa/H。其感應加熱方式可將溫度控制在室溫至1650℃，坩堝容量為10kg，采用PID可編程閉環控溫系統，確保熔煉過程的精確控制。
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放電等離子體熱壓燒結爐（Spark Plasma Sintering, SPS）是一種先進的粉末冶金燒結工藝設備，廣泛應用于金屬粉末、功能陶瓷、金屬陶瓷、金屬間化合物、復合材料以及納米晶塊體材料的制備。該設備通過將粉末材料裝入石墨模具內，利用上下模沖及通電電極施加脈沖電流和壓制壓力，經放電活化、熱塑變形和冷卻，快速制備高性能材料。其特點包括升溫速度快、燒結時間短、組織結構可控、節能環保，能夠顯著提高材料的致密度和性能。
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自蔓延熱壓爐是一種新型的粉末冶金燒結工藝設備，廣泛應用于高性能材料的制備。該設備通過將金屬粉末裝入石墨模具內，利用高頻引弧電壓誘發放熱化學反應（點燃），這種高放熱反應以燃燒波的形式自動蔓延，同時結合外部輔助熱場和上下模沖壓力，完成高性能材料的燒結。其極限真空度可達7×10?3 Pa，壓升率≤0.7 Pa/H，工作氣氛為氬氣，工作壓力范圍最大可達1.0 bar。設備的電阻加熱最高溫度可達1600℃，采用石墨發熱體，溫區尺寸為240×240×240 mm，工作壓力范圍為0.5~5T，采用PID閉環控制。
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特種合金射鑄成型設備是一種先進的冶金設備，專門用于特種合金的真空感應熔煉和射鑄成型，同時也適用于其他金屬材料的射鑄成型。該設備采用立式爐型，模具上下移動，爐體承壓可達1.3MPa，工作壓力范圍為10?2Pa~0.7MPa。其額定容量為5kg（以鋼計），熔煉電源為中頻電源（水冷），容量50kW（IGBT），頻率6000Hz，最高熔煉溫度可達1700℃。設備的熔煉室冷態極限真空度≤6.67×10?3Pa，模殼加熱最高溫度可達1200℃，加熱方式為石墨電阻，功率30kW。
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射頻感應等離子體微米粉體球化設備是一種先進的冶金加工設備，廣泛應用于粉末冶金領域。該設備利用射頻等離子體的高溫特性，將不規則形狀的粉末顆粒迅速加熱熔化，熔融的顆粒在表面張力作用下形成球形度很高的液滴，并在極短時間內迅速凝固，形成球形固態顆粒。其核心優勢在于高能量密度、加熱強度大、等離子體矩體積大，且無電極污染，能夠保證粉末的高純度。
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沈陽隆基電磁科技股份有限公司推出的RCDG正負極粉分離機，是專門針對鋰電池正負極粉磁性差異而研發的設備。它能夠高效地將正負極粉分離并分類歸集。這款設備采用閉合磁路設計，在低功耗下就能產生高梯度工作磁場，磁場強度可在1000-18000GS之間調節，工作區域的齒尖氣隙也可調，這使得它對不同物料的適應性很強。而且它有獨特的分選形式，能最大限度減少夾雜和帶料的情況。設備還能連續穩定工作，部件免維護，整體性能十分出色。
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多種熔煉鑄造成型聯合系統是一種高度集成的冶金設備，能夠根據用戶需求將非自耗電弧熔鑄、感應熔煉甩帶、定向凝固等多種模塊化功能進行組合設計。該系統廣泛應用于高性能金屬材料的制備，尤其適用于高溫合金、難熔金屬及其合金的熔煉與鑄造成型。通過模塊化設計，用戶可以根據不同的材料特性和工藝要求，靈活選擇和組合熔煉與鑄造工藝，實現從熔煉到成型的一體化生產。這種系統不僅提高了生產效率，還優化了材料的微觀結構和性能，為航空航天、汽車制造、電子工業等領域提供了高性能材料的定制化解決方案。
懸浮熔煉壓力熔滲制備金屬纖維增強的非晶復合材料設備是一種高度集成的冶金實驗裝置，專門用于制備高性能金屬纖維增強的非晶復合材料。該設備通過懸浮熔煉技術將金屬纖維（如鎢絲）與非晶合金液復合，并利用壓力熔滲工藝將熔融金屬充填到纖維預制件的孔隙中，形成致密的復合材料。其核心工藝包括懸浮熔煉、壓力熔滲以及快速淬火，能夠在高溫（感應熔煉最高加熱溫度2200℃）和高真空（極限真空度4×10??Pa）條件下完成復雜的冶金過程。設備還具備快速淬火功能，通過鎵銦錫合金液或鹽水實現快速凝固，進一步優化復合材料的性能。
2025年09月12日 ~ 14日 
2025年08月21日 ~ 23日 
2025年08月19日 ~ 21日 
2025年08月18日 ~ 20日 
2025年08月15日 ~ 17日 
