權利要求
1.一種銅合金帶材的生產工藝,其特征在于,包括如下步驟:
S1、配料:按重量百分比選取Zr-Ti合金粉末5-8wt%、Y-Al復合物3-5wt%、改性石墨微粉1-2wt%、余量為銅粉及不可避免的微量雜質;
S2、原材料預處理:
將Zr-Ti合金粉末放入真空干燥箱中,在120-150℃下干燥4-6小時,去除粉末中的水分和吸附氣體;
Y-Al復合物在100-130℃的鼓風干燥箱中干燥3-5小時,使其水分含量低于0.1%;
改性石墨微粉在80-100℃的干燥箱中干燥2-4小時,保證其干燥狀態,以便于均勻混合;
S3、粉末混合:按照設計比例稱取預處理后的Zr-Ti合金粉末、Y-Al復合物、改性石墨微粉和銅粉,放入三維混料機中,在氮氣保護下攪拌20-30分鐘,使其混合均勻,然后將混合物在真空熱壓爐中進行熱壓處理,熱壓溫度為400-500℃,壓力為20-30MPa,保溫保壓時間為1-2小時;
S4、壓制成型:將混合粉末裝入模具中,采用冷等靜壓工藝進行壓制成型,壓力控制在200-300MPa,保壓時間1-2分鐘,升壓速率為5-10MPa/秒,卸壓速率為3-5MPa/秒;
S5、燒結:將壓制后的坯體放入真空燒結爐中進行燒結,燒結溫度設定在850-950℃,升溫速率控制在10-15℃/分鐘,保溫時間2-3小時,爐內真空度保持在10-3-10-4Pa;
S6、熱軋加工:對燒結后的合金坯料進行熱軋加工,加熱溫度控制在700-800℃,升溫速率為8-12℃/分鐘,熱軋道次壓下率控制在20%-30%,軋制速度為3-5米/秒;
S7、冷軋加工:熱軋后的帶材經過酸洗去除表面氧化皮后,進行冷軋加工,冷軋總壓下率控制在30%-50%,冷軋道次壓下率為10%-15%,軋制速度為2-4米/秒;
S8、退火處理:冷軋后的帶材進行退火處理,退火溫度設定在400-500℃,升溫速率為5-8℃/分鐘,保溫時間1-2小時,采用隨爐冷卻的方式,冷卻速率為3-5℃/分鐘。
2.根據權利要求1所述的一種銅合金帶材的生產工藝,其特征在于,所述Zr-Ti合金粉末的制備方法為:將鋯和鈦金屬原料按照預定比例在真空電弧爐中熔煉,制成Zr-
聲明:
“銅合金帶材及其生產工藝” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究,如用于商業用途,請聯系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發明人(作者)