有色金屬合金材料技術理論與應用

形變和退火對Fe47Mn30Co10Cr10B3間隙高熵合金微觀組織結構演變的影響 581     

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在不同溫度對Fe47Mn30Co10Cr10B3間隙高熵合金進行不同的形變和退火處理，使用電子背散射衍射和電子通道襯度像等手段對樣品進行表征，研究了形變和退火對其微觀組織結構演變的影響。結果表明，在小應變量條件下，隨著形變溫度的降低，主導的形變機制從位錯滑移轉變為相變誘導塑性；在室溫形變條件下，隨著應變量的增大，主導的形變機制由位錯滑移轉變為相變誘導塑性。對大應變量的樣品退火，隨著退火溫度的提高，微觀組織從形變態(600℃-5 min)、部分再結晶態(800℃-5 min)到完全再結晶態(1000℃-5 min)的演變。在1000℃退火條件下，隨著退火時間的延長，微觀組織由部分再結晶態(1 min)演變到完全再結晶態(5 min和15 min)，且相組成由γ單相演變為γ+ε雙相。退火不能改變形變態中第二相顆粒沿著軋向的分布。拉伸實驗結果表明合金的屈服強度為326 MPa，抗拉強度為801.9 MPa，延伸率為26.8%，實現了較好的強韌化性能且其斷裂機制為韌性斷裂。

NF/PDMA/MnO2-Co電容電極對低濃度Pb2+的電吸附特性 362     

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在泡沫鎳基體上進行陽極電沉積制備了NF/PDMA/MnO2-Co電極，使用FESEM-EDS、XPS和Raman譜、循環伏安和電容吸脫附測試等手段表征了復合電極的結構和評價其電容特性和對Pb2+的吸附行為。結果表明，在電流密度為1 mA/cm2、30℃和3 min條件下制備的NF/PDMA/MnO2-Co復合電極，在Pb2+濃度為20 mg/L的模擬廢水中有比較高的比電容值(208.8 F/g)，對Pb2+有較高的吸附容量(59.9 mg/g)；PDMA底層與Co摻雜MnO2表層的協同作用提高了MnO2電極電容和吸附性能；吸附動力學擬合表明，復合電極的吸附過程受物理、化學吸附混合控制，并受離子傳質和孔隙內擴散的限制；電極的穩定性好，4次循環吸附后的吸附量仍達到51.7 mg/g。

添加Sc、Zr和退火對Al-Si合金鑄態力學性能的影響 410     

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使用OM、TEM、SEM、顯微硬度和室溫拉伸等手段研究了Sc和Zr的復合添加對Al-5.5Si合金鑄態的組織和性能的影響，以及在不同溫度退火后其性能的變化規律。結果表明，Sc、Zr的添加使Al-5.5Si合金的硬度提高了33%、抗拉強度提高了38%、屈服強度提高了52%、延伸率基本上不變。在Al-5.5Si合金中復合添加Sc、Zr使α-Al的平均晶粒尺寸從203 μm減小到130 μm，在α-Al基體中析出大量的Al3(Sc1-xZrx)納米粒子(10~15 nm)，并使共晶Si內的層錯或微孿晶的密度顯著提高。退火溫度對鑄態合金的性能有較大的影響：在較低溫度(低于160℃)退火時合金的硬度呈上升趨勢，而在較高溫度(高于280℃)退火時合金的硬度呈顯著下降趨勢。這些結果與二次析出的納米Si相密切相關。

考慮溫度和纖維含量影響的單向層合板材料的退化模型 900     

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根據復合材料的疲勞損傷機理，重新定義了疲勞損傷因子。根據這個疲勞損傷因子，提出了一種考慮纖維的含量和溫度影響的單向纖維增強復合材料剩余剛度和剩余強度的模型；進而根據室溫剩余剛度-剩余強度關聯模型引入溫度修正參數得到了一定溫度下的剩余剛度-剩余強度關聯模型，并進一步得到了與剩余剛度相關的剩余強度模型。于是，在建立剩余強度模型時減少了剩余強度的試驗量和數據分散性的影響。最后，對現有文獻中復合材料疲勞試驗數據和剩余強度試驗數據進行擬合，證明本文提出的剩余剛度模型和剩余強度模型精確描述了剩余剛度和剩余強度下降的規律。根據剩余剛度模型預測了不同纖維體積分數的復合材料在不同溫度下剩余剛度衰減的規律。

Ti-6Al-4V合金的室溫蠕變行為 1077     

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研究了Ti-6Al-4V鈦合金板材的室溫蠕變行為及其對合金后續使用性能的影響。結果表明：合金的宏觀織構、應力水平以及預塑性應變都顯著影響其室溫蠕變行為。在加載方向上合金的<0001>峰值極密度越高，則其加工硬化指數越大、蠕變指數越小、室溫蠕變性能越好。足夠大的應力，是合金發生室溫蠕變的必要條件。只有在蠕變應力不小于0.85σy的條件下才能觀察到較為明顯的室溫蠕變，且室溫蠕變效應隨著蠕變應力水平的增大而增大。在室溫下無論是蠕變還是單調加載引起的塑性應變，都抑制合金的后續蠕變行為。預加的塑性應變雖然抑制合金的后續蠕變應變，卻使合金的后續疲勞性能惡化。

Ti-Zr-Cu合金的抗菌性能和體外生物相容性 334     

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采用平板共培養法測定Ti-Zr-Cu合金表面的菌落數，通過CCK8細胞增殖檢測、鬼筆環肽細胞染色觀察細胞核和細胞骨架形貌、細胞凋亡和黏附能力測定，研究了Ti-Zr-Cu合金的抗菌性能和體外生物相容性。結果表明，空白樣品和Ti-Zr合金表面上的菌落密集，而Ti-Zr-Cu合金表面上的菌落數極少。Ti-Zr-Cu合金對金黃色葡萄球菌和大腸桿菌的抗菌率分別達到98.28%和97.67%，表現出優異的抗菌性能。MC3T3-E1在Ti-Zr-Cu合金表面培養1、4、7 d的相對增值率分別為168.8%、109.8%和106.5%，均高于100%，表明這種合金沒有細胞毒性。細胞在Ti-Zr-Cu合金表面上的附著和鋪展良好，有利于貼壁細胞在其表面黏附和進一步增值，表明Ti-Zr-Cu合金具有良好的生物相容性。Ti-Zr-Cu合金對細胞凋亡沒有不良影響。從Ti-Zr-Cu合金表面細胞的SEM照片可見細胞的粘附正常，也表明其具有良好的生物相容性。

表面劃傷對690TT合金傳熱管腐蝕行為的影響 668     

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制備三種表面有不同深度劃傷的690TT合金傳熱管試樣并觀察劃傷導致的微觀組織變化，研究了表面劃傷對腐蝕、應力腐蝕行為的影響。結果表明：在傳熱管表面劃傷的劃傷堤和劃傷谷附近出現了嚴重的塑性變形，并在劃傷堤附近產生了大量的滑移臺階和撕裂變形征；劃傷深度對不同劃傷區域腐蝕產物的形貌、成分和分布等沒有明顯的影響；隨著劃傷深度的增大SCC裂紋的數量和長度都呈增加的趨勢，說明材料的SCC敏感性增強；劃傷產生的滑移臺階、微裂紋等缺陷，易成為SCC裂紋優先萌生位置。

基于α''組織設計適于激光立體成形的新型高塑性Ti-4.13Al-9.36V合金 1012     

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為了提高Ti-6Al-4V合金的加工硬化率和塑性，基于其團簇成分式12[Al-Ti12](AlTi2)+5[Al-Ti14](V2Ti)設計成分式為4[Al-Ti12](AlTi2)+12[Al-Ti14](V2Ti)的(Ti-4.13Al-9.36V, %)合金，采用激光立體成形工藝制備Ti-4.13Al-9.36V和Ti-6.05Al-3.94V(對比合金)，研究了沉積態和固溶溫度對其顯微組織和力學性能的影響。結果表明，沉積態Ti-4.13Al-9.36V和Ti-6.05Al-3.94V合金的顯微組織均由基體外延生長的初生β柱狀晶和晶內細小的網籃α板條組成。Ti-6.05Al-3.94V合金的初生β柱狀晶的寬度約為770 μm，α板條的寬度約為0.71 μm；而Ti-4.13Al-9.36V合金的初生β柱狀晶的寬度顯著減小到606 μm，α板條的寬度約為0.48 μm。經920℃固溶-淬火處理后Ti-6.05Al-3.94V樣品的顯微組織為α'+α相，其室溫拉伸屈服強度約為893 MPa，抗拉強度約為1071 MPa，延伸率約為3%。經750℃固溶-淬火處理后Ti-4.13Al-9.36V樣品的顯微組織為α''+α相，與α'馬氏體相比，應力誘發的α''馬氏體能顯著地提高合金的加工硬化能力，其室溫拉伸屈服強度約為383 MPa，抗拉強度約為 989 MPa，延伸率達到了17%。這表明，根據團簇理論模型調控α''+α的顯微組織能有效提高激光立體成形Ti合金的加工硬化能力和塑性。

Al-5.4Zn-2.6Mg-1.4Cu合金板材的低周疲勞行為 420     

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進行Al-5.4Zn-2.6Mg-1.4Cu合金板材的室溫低周疲勞實驗，對比研究了軸向平行于軋制方向(RD方向)和垂直于軋制方向(TD方向)試樣的低周疲勞行為。結果表明：對于0.4%~0.8%的外加總應變幅，RD和TD方向合金試樣的循環應力響應行為均呈現出循環穩定；對于相同的外加總應變幅，TD方向合金的循環應力幅值高于RD方向，而RD方向合金的疲勞壽命高于TD方向。對于RD和TD方向，Al-5.4Zn-2.6Mg-1.4Cu合金的塑性應變幅、彈性應變幅與載荷反向周次均呈線性關系。在低周疲勞加載條件下，裂紋在疲勞試樣的自由表面以穿晶方式萌生和擴展。

電子束冷床熔煉TC4鈦合金的熱變形行為 864     

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使用Gleeble-3800熱模擬實驗機進行一系列熱模擬壓縮實驗，研究了電子束冷床熔煉TC4鈦合金在變形溫度為850℃~1100℃、應變速率為0.01 s-1~10 s-1條件下的熱變形行為。根據真應力-真應變曲線分析變形參數對流變應力的影響，分別建立電子束冷床熔煉TC4鈦合金在(α+β)兩相區和β單相區的Arrhenius本構模型，繪制了基于動態材料模型的熱加工圖。結果表明：流變應力隨著溫度的提高和應變速率的增大而降低；(α+β)兩相區的熱變形激活能Q=746.334 kJ/mol，β單相區的熱變形激活能Q=177.841 kJ/mol；用相關系數法和相對平均誤差分析了模型的誤差，相關系數R2=0.995，相對平均誤差AARE=5.04%。這些結果表明，所建立的模型較為準確，可準確預測其熱變形流變應力；合金的最佳加工區域為：變形溫度1000~1100℃、應變速率0.01~0.1 s-1。

CMT成型TC4-DT合金的組織及其形成機理的CET模型預測 1401     

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采用冷金屬過渡模式(Cold Metal Transfer, CMT)的同軸送絲電弧熔絲增材制造技術制備了TC4-DT鈦合金直壁墻試塊，對其高低倍組織及其形成機理進行了研究，使用3D-Rosenthal模型對其凝固過程進行了模擬計算。低倍組織表明，弧形熱影響區為細等軸晶，堆積區底層為細柱狀晶區，中層和頂層為等軸晶與短柱狀晶的混合。這種組織，與電子束熔絲和旁軸送絲電弧熔絲的粗大柱狀晶組織有明顯的不同；堆積區的高倍組織以編織狀的α相板條為主，在部分原始β晶界可見連續的晶界α相和集束狀α相板條，且有熱影響層界線，與電子束熔絲和旁軸送絲電弧熔絲的高倍組織接近。模擬計算的結果表明，熔池邊界的最大溫度梯度約為12652.6 K/cm，最大凝固速度約為1.5 cm/s，該凝固條件處于柱狀晶-等軸晶轉變(Columnar-Equiaxed Transformation, CET)模型中的混合組織區；根據計算結果，提高輸入功率(P)和焊槍移動速度(V)可促進等軸晶的生成，當P>153 W、V>3.2 mm/s時可得到柱狀晶與等軸晶混合的低倍組織，且晶粒尺寸隨著V的增大呈減小的趨勢。

Inconel 600合金中不同類型晶界處鉻的濃度 520     

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應用TEM、EDS和EBSD等技術研究了Inconel 600合金在715℃時效過程中不同類型晶界處碳化物的結構、形貌和晶界附近Cr濃度的分布。結果表明，不同類型晶界處碳化物的結構和形貌有較大的不同：在Σ3c晶界析出的碳化物很少，在Σ3i晶界析出不規則形狀的M23C6碳化物，在Σ9晶界析出較大的M23C6碳化物顆粒，在Σ27晶界隨機析出粗大的M7C3碳化物顆粒。富Cr碳化物在晶界的析出使晶界附近貧鉻，在相同的時效條件下晶界的Σ值越高其附近貧鉻越嚴重。隨著時效時間的延長各晶界附近貧鉻區的寬度不同程度地增大，時效15 h貧鉻區的深度最大，時效50 h后深度不同程度地減小。

固溶溫度對亞穩β鈦合金Ti-4Mo-6Cr-3Al-2Sn的組織和拉伸性能的影響 886     

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對自主設計的新型亞穩β鈦合金Ti-4Mo-6Cr-3Al-2Sn(%，質量分數)在不同溫度進行固溶和固溶時效處理，觀察其顯微組織和測試室溫拉伸性能。結果表明：隨著固溶溫度的提高固溶態組織中的初生α相減少，當固溶溫度高于相變點后初生α相完全消失，幾乎全部為明顯長大的粗大β晶粒。固溶溫度為900℃的固溶態合金具有良好的強度和塑性匹配，屈服強度為898.7 MPa、抗拉強度為962.5 MPa、斷裂伸長率為12.7%。在不同溫度固溶處理的時效態合金，均析出了細小的次生α相。固溶溫度低于相變點時，在初生α相間析出的細小次生α相呈60°或者平行交錯排列；固溶溫度高于相變點時初生α相幾乎完全消失，隨著固溶溫度的提高析出的次生α相片層間距變大并粗化。在所有固溶溫度下，時效態組織中沿原始β晶界處均析出了連續的晶界α相，合金的塑性均較差。經過750℃/0.5 h固溶和500℃/4 h時效的合金具有良好的強度和塑性匹配，其抗拉強度為1282 MPa，屈服強度為1210.6 MPa，斷裂伸長率為5.3%。

Ti-62A合金動態軟化速率異常的熱力學解釋及其應變補償本構方程 430     

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使用Gleeble-3800 熱模擬試驗機研究了Ti-62A合金在變形溫度為800~950℃、應變速率為0.001~10 s-1條件下的熱壓縮變形行為。結果表明，隨著變形溫度的提高出現Ti-62A合金的動態軟化率降低的反?，F象。(α+β)雙相鈦合金中Mo、Cr等β穩定元素的原子活性隨著溫度的升高而逐漸降低和β相比例增大，Jmatpro軟件的熱力學計算表明(α+β)雙相鈦合金的這一現象與此有密切關系。而α鈦合金和β鈦合金出現動態軟化速率降低，與加工溫度升高β相比例增大的關系更密切。從800℃升高到950℃，Ti-62A合金中β相的比例由32.1%提高到84.3%，Mo、Cr活性的降幅均達到64%。這些因素使變形過程中Ti-62A合金的晶界遷移速度和動態軟化速率均隨變形溫度升高而降低，其950℃的真應力-應變曲線多為典型的動態回復型。α相的含量隨著變形溫度的提高而降低，且在較高的變形溫度下β相的晶粒尺寸也較為粗大。構建的基于應變補償的Ti-62A合金Arrhenius變形抗力模型，能較好地預測合金的流變應力行為，其相關系數R達到0.990，預測值與實測值的平均相對誤差為8.983%。

循環流速對磁化銅電解過程的影響 747     

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用磁場的協同作用改善Cu2+的擴散性能和強化銅電解的自凈化過程，使陰極銅的質量提高。從離子磁性和離子水合作用的角度，進行不同流速下強磁場磁化銅電解液的實驗，研究了洛倫茲力和磁場梯度力對Cu2+擴散性能、雜質離子濃度和陰極銅表觀質量的影響，分析了垂直取向磁場和水平取向磁場強化銅電解的機理。結果表明：磁場能強化對流、減弱氫鍵締合程度、降低離子水合作用、提高體系能量、促進Cu2+擴散性能和砷銻鉍等雜質離子的沉降速度，從而提高電解液的清晰度和增強陰極銅表觀質量；但是，磁場增加微氣泡和溶解氧量并隨著循環流速的提高而增大，使電解液表面張力增大而導致磁場的協同作用失效。在磁化銅電解過程中，存在一個提高陰極銅質量的最佳循環流速。

SiC泡沫陶瓷/球墨鑄鐵雙連續相復合材料的氣固兩相流沖蝕性能 783     

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將SiC泡沫陶瓷氧化后用擠壓鑄造法制備了SiC泡沫陶瓷/球墨鑄鐵(DI)雙連續相復合材料(SiCfoam/DI)。使用氣固兩相流沖蝕磨損試驗機對比研究了沖蝕時間(t)、粒子速度(ν)和沖蝕角度(α)對SiC顆粒/球墨鑄鐵復合材料(SiCp/DI)、SiCfoam/DI復合材料和DI沖蝕性能的影響，并分析了沖蝕機理。結果表明：隨著沖蝕時間的增加三種材料的沖蝕速率逐漸減小并趨于穩定；隨著粒子沖擊速度的提高DI的沖蝕速率逐漸增加，沖蝕速率與ν2.95成正比；在沖擊速度小于87.5 m/s時SiCp/DI和SiCfoam/DI復合材料的沖蝕速率相近，沖擊速度大于87.5 m/s時SiCp/DI復合材料的沖蝕速率明顯地比SiCfoam/DI復合材料的高。隨著沖蝕角度的增大DI呈現出脆性材料的沖蝕特征，SiCp/DI和SiCfoam/DI表現出典型的塑性材料的沖蝕特征，最大沖蝕速率對應的沖蝕角為45°。低角度時DI的沖蝕機理為微切削，高角度時為沖蝕坑和微裂紋。用高速粒子沖擊時，由于SiC泡沫陶瓷的整體增強作用和陰影保護效應，SiCfoam/DI比SiCP/DI和DI具有更高的抗沖蝕磨損性能。

Mg-13Gd-1Zn合金的組織與力學性能 387     

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研究了鑄態、退火態、擠壓態和T5時效態Mg-13Gd-1Zn三元合金的顯微組織和力學性能。結果表明，合金的鑄態組織由α-Mg、(Mg,Zn)3Gd和14H-LPSO長周期相組成。合金在均勻化退火和熱擠壓后的直接時效(T5)過程中都發生了晶內14H-LPSO相的沉淀析出，表明合金中14H-LPSO的沉淀相變發生在一個很寬的溫度范圍(200~510℃)。在擠壓后合金的直接時效(T5)過程中發生了β'及β1相的沉淀析出。在沉淀強化和LPSO強化的共同作用下，合金的屈服強度、抗拉強度和伸長率分別為197 MPa、397 MPa和2.56%。在200℃/80 MPa和200℃/120 MPa兩種實驗條件下，Mg-13Gd-1

高熵合金FeCoNiTi的微觀組織演變和強韌化行為 852     

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使用熱力學軟件設計了一種新型雙相高熵合金(FeCoNiTi)，利用真空電弧熔煉和熱處理制備出FeCoNiTi高熵合金塊體材料。表征結果表明，FeCoNiTi高熵合金由層狀結構的Laves相和魏氏體板條FCC相組成。在室溫下FeCoNiTi高熵合金具有良好的綜合力學性能(抗壓強度σb=2.08 GPa，壓縮應變ε=20.3%)。高強度來自“硬”Laves相(層狀結構)的強化，而“軟”FCC相(魏氏體板條)中的位錯滑移和變形孿晶提供塑性。

Bi對Mg-3Al-3Nd合金顯微組織和力學性能的影響 542     

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使用掃描電子顯微鏡(SEM)和光學顯微鏡(OM)觀察、X-射線衍射(XRD)分析以及力學性能測試等手段研究了Bi含量對Mg-3Al-3Nd合金的顯微組織和力學性能的影響。結果表明：添加Bi元素可細化Mg-3Al-3Nd合金的組織。當Bi含量(質量分數)為1%時晶粒最小，晶粒尺寸從1854±58 μm減小到890±64 μm；Mg-3Al-3Nd合金由呈網狀分布在晶界的Al11Nd3相和分布在晶內的顆粒狀Al2Nd組成；隨著Bi含量的提高Al11Nd3相和Al2Nd相的數量減少，晶內的BiNd相數量增加；Bi能明顯改善Mg-3Al-3Nd合金室溫和高溫力學性能，Bi含量為1%時其室溫和高溫力學性能最佳。室溫抗拉強度和延伸率分別為167±2.3 MPa和(16.1±0.3)%，高溫抗拉強度及延伸率分別為136±1.7 MPa和(19.3±0.3)%。

超細晶純鈦疲勞裂紋的擴展行為 1058     

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對純鈦進行2道次室溫等徑彎曲通道變形(ECAP)、等徑彎曲通道變形加旋鍛復合變形(ECAP+RS)并在旋鍛后在300℃和400℃退火1 h，制備出4種具有不同組織的超細晶純鈦。對這4種超細晶純鈦進行疲勞裂紋擴展實驗并觀察分析超細晶純鈦的顯微組織和疲勞斷口的形貌，研究了裂紋的擴展行為。結果表明：顯微組織對超細晶純鈦的疲勞裂紋擴展門檻值和近門檻區有顯著的影響；超細晶純鈦的疲勞裂紋擴展門檻值隨著塑性變形量的增大而增大，隨著旋鍛后退火溫度的提高而降低；疲勞裂紋擴展速率曲線因超細晶純鈦晶粒尺寸和強度的影響出現轉折，轉折前ECAP+RS復合變形純鈦的抗疲勞裂紋擴展能力比ECAP變形強，且隨著退火溫度的提高而降低；轉折后4種超細晶純鈦的疲勞裂紋擴展速率相差較小，呈現出相反的結果。疲勞裂紋擴展壽命中轉折前近門檻區裂紋擴展壽命占絕大部分，因而轉折前的門檻值與近門檻區的擴展速率對抗裂紋擴展能力更為重要。

微乳法制備參數對納米錫銀銅焊粉熔點的影響 750     

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用微乳法制備低熔點納米錫銀銅焊粉并揭示其機理，研究了表面活性劑、錫前驅體和微乳液比例對合成的納米SAC粒子熔點的影響。在最優工藝參數條件下合成的納米Sn3.0Ag0.5Cu其熔化起始溫度為183.6℃，比市售焊錫膏(217.8℃)降低了32.2℃，與傳統Sn-Pb焊料的最低熔點183℃接近。

固溶+時效處理對粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金顯微硬度的影響 765     

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采用放電等離子燒結技術(SPS)在950℃/80 MPa/10 min條件下制備粉末冶金Ti-22Al-25Nb(原子分數，%)合金作為初始材料，將其分別在940~1100℃、10~120 min和800℃/8 h條件下進行固溶處理和時效處理，研究了固溶+時效處理對粉末冶金Ti-22Al-25Nb (原子分數，%) 合金的微觀組織和顯微硬度的影響，并建立了顯微硬度的演變模型。結果表明，隨著固溶溫度的提高和保溫時間的延長B2相的晶粒尺寸增大、均勻度提高，在940~1010℃晶粒長大的速率最低，在1100℃晶粒尺寸的均勻度達到最大值0.84。板條O相的尺寸和數量對合金的性能有顯著影響。在(B2+O)兩相區時效后，其尺寸和數量顯著影響合金性能的次生板條O相的體積分數提高、尺寸減小，尤其是相互交叉、纏結的O/O相數量的增多，使合金的顯微硬度提高；在1060℃/60 min/Water cooling(WC)+ 800℃/8 h/Furnace cooling(FC)條件下處理的合金，其顯微硬度達到最大值434.92 HV。

水熱處理對AZ31鎂合金微弧氧化陶瓷層組織結構及耐蝕性的影響 584     

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采用兩種不同成分的溶液對AZ31鎂合金微弧氧化(MAO)陶瓷層進行125℃+18 h的水熱處理，研究了水熱溶液成分對微弧氧化陶瓷層組織結構及耐蝕性能的影響，探討了水熱成膜及膜層腐蝕機理。研究結果表明：水熱處理過程中微弧氧化陶瓷層表面的MgO部分溶解，釋放出的Mg2+與堿性水熱溶液中的OH-結合形成Mg(OH)2納米片沉淀在陶瓷層表面及孔洞內；而在含有Al3+和Co2+的溶液處理過程中，溶液中的Al3+和Co2+取代沉淀在MgO表面及孔洞內的Mg(OH)2中部分Mg2+的位置形成雙金屬氫氧化物(LDH)納米片，將微弧氧化陶瓷層表面的孔洞及裂紋缺陷閉合。潤濕性與電化學測試結果表明，親水性的Mg(OH)2/MAO復合膜層因Mg(OH)2對MAO陶瓷層的封孔效應能在一定程度上提高MAO陶瓷層的耐蝕性，而疏水性的LDH/MAO復合膜層因封孔效應和LDH離子交換能力能顯著提高MAO陶瓷層的耐蝕性。

Ti65合金的初級蠕變和穩態蠕變 937     

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使用透射電鏡(TEM)研究了Ti65合金在600~650℃、120~160 MPa條件下的蠕變變形行為及其微觀變形機制。結果表明：初級蠕變變形機制主要由受攀移控制的位錯越過α2相的過程主導；穩態蠕變階段蠕變機制主要由受界面處擴散控制的位錯攀移的過程主導，且應力指數為5~7。在初級蠕變階段α2相與位錯的相互作用是α2相對合金高溫強化的主要方式，在穩態蠕變階段沿α/β相界分布的硅化物阻礙位錯運動與限制晶界滑移是硅化物對合金強化的主要方式。

梯度結構銅鋁合金的室溫加工硬化行為 1040     

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在液氮溫度下將4 mm厚的Cu-4.5%(質量分數)Al合金板材雙表面機械研磨2 min，形成~250 μm厚的梯度結構層，在梯度結構層內產生了位錯、層錯、納米孿晶等缺陷密度由表及芯呈梯度減少的微觀結構，用數字圖像相關法研究了拉伸過程中剪切帶的演變過程。結果表明，雙面約束的梯度結構材料能避免應變局部化，均勻分布的應力應變使材料避免了在較早階段塑性失穩進入頸縮階段，較好的保持了加工硬化能力。

深冷-時效復合處理對7075鋁合金的顯微組織和力學性能的影響 463     

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對7075鋁合金進行深冷-時效復合處理(DCT-T6)，使用TEM、SEM和拉伸測試等手段對其表征，研究了深冷-時效復合處理對其顯微組織和力學性能的影響。結果表明，與T6處理相比，DCT-T6處理可提高晶內析出相密度、減小析出相的尺寸、提高位錯密度和生成亞晶。在深冷時間為3~6 h時，隨著深冷時間的延長η'相的密度先提高后降低，晶界析出相(GBP)的尺寸、兩相間距、線缺陷數量、η相密度、位錯密度以及亞晶數量增大，合金的伸長率降低，抗拉強度先提高后降低。深冷4 h為拐點。深冷時間為4 h時合金的抗拉強度達到最大值645 MPa，比T6樣品提高13.1%；深冷時間為3 h時合金的伸長率達到最大值13%，比T6樣品提高了44.4%。

2195-2219異種鋁合金焊接接頭的微觀組織和性能 455     

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用鎢極氬弧焊(TIG)和變極性等離子弧焊(VPPA)對2195與2219異種鋁合金進行平板對接焊，研究了不同焊接方法和在有無保護氣氛條件下焊接接頭的顯微組織和性能。結果表明，在用TIG和VPPA工藝焊接的接頭區域都沒有出現宏觀熱裂紋，能量密度高、焊接快和熱輸入量小的VPPA工藝使焊縫區域較窄；異種鋁合金焊縫接頭熔合線附近的主要析出相為θ相，在焊縫區域有α-Al與θ相組成的共晶組織；在TIG工藝和有氣氛保護的VPPA工藝的焊接接頭區域沒有出現局部軟化現象，焊縫區域的硬度與2219側母材相同。TIG工藝的焊接接頭，其抗拉強度更高。

304不銹鋼纖維/ZL104鋁合金復合泡沫的孔結構、力學、吸聲性能及其機理 271     

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用滲流鑄造法制備ZL104合金泡沫和304不銹鋼纖維/ZL104合金復合泡沫，對比研究了兩種泡沫的孔結構、力學和吸聲性能及其機理。結果表明，調控鹽(次鹽)的作用使合金泡沫和復合泡沫的孔壁上出現次孔結構而生成多孔孔壁結構；纖維復合后的泡沫以孔壁纖維、穿孔纖維和孔間纖維三種狀態存在，與相同孔隙率的合金泡沫相比，復合泡沫的孔隙率為77%~86%、主孔徑為0.35 mm、纖維直徑為0.1 mm，具有更高的壓縮性能和吸聲性能。復合泡沫的壓縮性能和吸聲性能，都隨著孔隙率和纖維含量的提高先提高后降低?？紫堵蕿?2%的復合泡沫，纖維含量(體積分數)為5%時力學性能達到2.6 MPa，纖維含量為8%時其平均吸聲系數(吸聲性能)為0.893。有限元分析結果表明，復合泡沫受力時，孔壁纖維和穿孔纖維能傳遞和分散應力，并通過位移和偏轉等方式消耗能量，使其強度提高；J-A模型分析結果表明，突出到孔隙中的纖維使復合泡沫的表面粗糙度和比表面積和聲波在泡沫內的損耗增大，是其吸聲性能較高的原因。

2060鋁鋰合金厚板的各向異性 645     

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使用OM、TEM和EBSD等手段和測試室溫拉伸性能，研究了2060鋁鋰合金厚板的組織和力學性能的各向異性。結果表明：1) 0°方向的強度最高，延伸率和斷面收縮率較低；45°方向的強度最低，延伸率和斷面收縮率最高；90°方向的強度稍低于0°方向，延伸率和斷面收縮率最低。2) 在0°、45°和90°方向合金的主要析出相為T1相，在0°和45°方向還析出了θ'相和少量的球形δ'相。在0°方向析出相數量最多且分布均勻，在45°方向析出相的尺寸較大，大部分T1相粗化為板片狀，在90°方向析出相的數量較少，但是T1相的尺寸明顯比45°方向的更小。3) 2060鋁鋰合金厚板45°方向的織構強度最高，出現了強再結晶織構P{011}<122>；在0°方向織構強度仍較高，以再結晶P{011}<122>為主，還有較弱的形變織構Copper{112}<111>；90°方向的織構強度相對較弱，以形變織構Copper {112}<111>和形變織構S{123}<634>為主。

鋼絲聯軋機 558     

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本實用新型涉及鋼絲加工技術領域，尤其是涉及一種鋼絲聯軋機，包括輥式矯直機、鋼絲粗軋機、鋼絲精軋機和鋼絲張力機，所述鋼絲粗軋機固定設置在所述輥式矯直機的旁側，所述鋼絲精軋機固定設置在鋼絲粗軋機的旁側，所述鋼絲張力機固定設置在鋼絲精軋機的旁側，本實用新型鋼絲通過相互交錯排列的輥子之間通過時因受到多次反復彎曲而得到的對形狀缺陷的矯正，不在需要繁瑣的矯正過程，鋼絲通過軋制過程后，鋼絲軋制的質量變高，效率也變快了，提高了鋼絲生產的效率。