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本發明公開一種梯度復合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材及其制備方法，本發明涉及粉末冶金制備領域。針對現有技術中由于工藝局限很難制備具有耐高溫腐蝕性的Fe?Al濾材，本發明提供一種梯度復合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材，其特征在于，該梯度復合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材包括基體骨架和在基體骨架外面的表面過濾膜，其中：基體骨架是經壓制燒結過的預合金化的Fe?Al金屬間化合物粉末，表面過濾膜是經在所述基體骨架外表面涂覆后二次燒結過的粘結劑、水和預合金化的Fe?Al金屬間化合物粉末的混合物。由此實現高精度、大通量、低阻降、良好反吹再生特性、高強度、耐高溫腐蝕的梯度復合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材。
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本發明屬于材料技術領域，涉及一種陶瓷基復合材料用自愈合環境障涂層及其制備方法。針對現在環境障涂層在水氧腐蝕過程中易產生裂紋失效，強度保持率低等問題，提供了具有高溫自愈合功能的環境障涂層，包括陶瓷基基體和四層結構的復合環境障涂層，從接近基體向外依次為RE?Al?Si?O玻璃?陶瓷自封填層、Si?HfO2粘結層、MBRE過渡層和SiCw?RExHfySizOn環境阻擋層。制備的環境障涂層能夠基于對外界溫度、環境變化等因素引起的裂紋出現、擴展而自動做出適應和恰當的裂紋填充和裂紋終止，以改善涂層耐高溫性能和裂紋愈合能力，提高渦輪外環在1600℃高溫水蒸氣條件下的強度保持率，以提高環境障涂層在發動機機中使用的可靠性和使用壽命。
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一種固相除氧制備高性能粉末冶金鈦及鈦合金的方法，屬于粉末冶金鈦領域。本發明提出將TiCl2作為鈦粉末除氧劑，將TiCl2與鈦粉末混合均勻，經成形—燒結，獲得高性能鈦制品。在燒結過程中，TiCl2與鈦粉末及表面的氧化膜發生氧化還原反應，生成TiClxOy以氣態的形式脫除鈦基體，不會產生固相雜質顆粒，避免引入第二相阻礙燒結，且TiClxOy有利于破除粉末表面氧化膜，從而提高鈦粉末的燒結活性，促進致密化燒結，從而獲得低氧高致密度的鈦制品，且兼具優異的綜合力學性能。本發明為粉末冶金鈦及鈦合金除氧提供新的思路，有利于推動低成本粉末冶金鈦及鈦合金產業化發展。
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本發明提出了一種陰極管焊接層的噴涂方法，采用真空多股離子鍍膜工藝，依托工裝定位在陰極管上均勻噴涂一層鎳靶材，最后在真空環境高溫燒結，加工出來的陰極管焊接層附著力強，生產效率大大提高，適合批量生產，且工藝穩定，各批次工藝一致性好，適合衛星發動機陰極生產的需求。
一種二步燒結制備表面金黃色且全致密TiN/Cu材料的方法，屬于粉末冶金領域。本發明將鈦粉與銅粉按照一定的比例混合均勻，經成形、燒結得到表面金黃色且全致密TiN/Cu材料。本發明中，在氮氣氣氛燒結過程中氮氣與鈦粉發生反應，原位生成帶有金黃色金屬光澤的TiN材料。同時，低熔點Cu作為粘結相，在高溫燒結過程中會充分轉變為液相，增強了粘結相與硬質相之間的結合，從而實現TiN/Cu材料的全致密。最后，通過粉末冶金工藝制備TiN/Cu材料，不僅可以實現工藝產品形狀的復雜化及自由化，還可以提高原料的利用率、實現近凈成形及降低工藝成本。
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本發明提供了一種制備高性能粉末冶金Ti6Al4V合金的方法，屬于粉末冶金鈦領域。本發明提出將TiCl2、VCl3和鋁粉作為原材料，按一定比例混合均勻，經熱處理—球磨—成形—燒結，最終獲得高性能Ti6Al4V合金。在粉末熱處理過程中，TiCl2、VCl3分別與鋁粉末發生氧化還原反應，Cl會以氣態AlCl3的形式脫除基體，生成的Ti、V與Al進一步反應并擴散，經球磨破碎后得到微細Ti6Al4V粉末，經成形燒結，最終得到了氧含量<0.12wt.％，致密度≥99％的高性能Ti6Al4V合金。本發明制備工藝簡單，無壓燒結即可Ti6Al4V的致密化，晶粒尺寸細小，有效避免氫化過程引起的合金元素的損失，也避免了元素粉末混合法帶來的高氧增量，為低氧高性能Ti6Al4V合金制備提供新的思路。
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一種制備低氧高質量氫化脫氫鈦粉的方法，屬于粉末冶金鈦領域。本發明以海綿鈦、廢鈦、鈦屑或殘鈦邊角料等為原料，經氫化脫氫后，加入TiCl2作為除氧劑，將TiCl2和鈦粉混合均勻后進行退火處理，使得TiCl2與氫化脫氫鈦粉及粉末表面的氧化膜發生氧化還原反應，生成氣態TiClxOy，使氧從鈦粉中脫除，達到大幅度降低鈦粉氧含量、凈化粉末的作用。此外，TiCl2的加入并不會引入其他雜質改變鈦粉的特性。本發明制備工藝簡單，無需額外設備，除氧劑價格低廉，有利于高質量低成本鈦粉的制備，并且大大提高了殘鈦的回收利用率，對鈦產業的低成本制備及綠色可循環生成具有重大意義。
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本發明涉及一種高速切削刀具，采用金屬陶瓷制成，化學組成按重量百分比計為：TiC：2.5~12.8%，Cr3B2 : 8.8~10.6%，Mo：6~8%，C：0.6~1.8%，Ni：18~26%，余量為（Tix，Wy）C；在刀具表面以下1mm處的縱截面中TiC相的平均粒徑為0.08~0.12μm，Cr3B2相的平均粒徑為0.28~1.0μm，（Tix，Wy）C相的平均粒徑為0.11~0.18μm，（Ti，W，Mo）C固溶體環繞在所述硬質相的周圍。該高速切削刀具具有高硬度、高抗彎強度、高斷裂韌性等性能。
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本發明提供了一種超薄熱管吸液芯的制造方法，先將金屬絲滾直，將透明模具放入定位裝置中，然后將金屬絲插入到模具中并且定心，然后將金屬粉末填入到模具與金屬絲之間的空腔中，在規定參數下燒結后取出樣品。由于金屬絲具有良好的力學性能，本發明的絲狀吸液芯不易折斷，可以任意角度彎折，可用于各類形狀的超薄熱管；僅需簡單的步驟，就可以改變吸液芯的長度和直徑，大大節約了制作成本；絲狀吸液芯平行排列在超薄熱管內部可實現汽?液相分離，降低汽?液摩擦阻力，利于蒸汽和液體的流動，多孔介質增強了冷凝液體回流的能力。本發明的制造方法簡易可行，工藝設備簡單低廉，可以實現大批量生產，具有較高的商業價值。
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本發明涉及一種雙層包覆的金剛石工具燒結工藝，包括將雙層包覆金剛石與胎體粉混合均勻；將混合粉裝入模具進行熱壓燒結且在低溫條件下保溫促進表層包覆相擴散；升高溫度促進化合物生成，得到高把持力金剛石工具等步驟。通過對制備方法的具體步驟和參數的設定實現了制備高把持力、長壽命的金剛石工具的方法，得到的金剛石工具可實現在避免金剛石顆粒碳化的基礎上，構建梯度結合層，顯著提高金剛石顆粒的把持力，延長金剛石工具使用壽命。
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本發明屬于核燃料制備技術領域，涉及一種UC燃料芯塊的制備方法。所述的制備方法包括如下步驟：(1)制備超細金屬鈾粉末；(2)金屬鈾粉與超細碳粉混合處理；(3)UC粉末高溫合成；(4)UC粉末壓制；(5)UC燃料芯塊生坯燒結。利用本發明的UC燃料芯塊的制備方法，能夠制備得到高純UC燃料。
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本發明是一種石墨烯/金屬復合板材的制備方法，該方法首先將單分散的石墨烯溶液與聚乙烯醇溶液均勻混合制備出石墨烯/聚乙烯醇混合漿料，然后通過噴涂的方式將石墨烯/聚乙烯醇混合漿料噴涂到金屬板材的上、下表面，之后加熱去除涂層中的聚乙烯醇，最后將多塊金屬板材疊加后采用熱軋的方式制備出石墨烯復合板材。本發明通過使用石墨烯/聚乙烯醇混合漿料與金屬板材復合，石墨烯的分散性可以得到保證，之后采用熱軋的工藝有利于石墨烯均勻的分散到板材基體中，發揮石墨烯的強化效果。本發明能夠較好的保留石墨烯和金屬材料本征物性的前提下實現了石墨烯與金屬板材的分子結合，而且本發明工藝簡單，易于實現大批量大尺寸的石墨烯復合板材的制備，降低生產成本，在輕質裝甲材料及航空、航天等領域均具有優異的工程應用前景。
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一種超高導熱、低熱膨脹系數的復合材料及其制備方法,屬于高性能功能材料領域。超高導熱、低熱膨脹系數的復合材料是由高導熱非金屬材料與高導熱金屬材料的至少兩相所構成。高導熱非金屬材料包含金剛石、裂解石墨、碳納米管、SIC、ALN等中的一種或多種;高導熱金屬材料是銅、銀或鋁。制備方法是將高導熱非金屬材料的粉末顆?；蚶w維與高導熱金屬材料的粉末顆?；旌线M行成形與熱固結;熱固結是在是真空或氬氣、氫氣、氮氣、分解氨保護氣氛下進行。優點在于,復合材料具有導熱率高、熱膨脹系數與電子器件匹配;其良好的散熱性、適中的熱膨脹系數可以保障部件高發熱密度條件下長期穩定地工作。產業化的應用前景廣闊。
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本發明提供了一種陶瓷覆銅板及其制備方法。該陶瓷覆銅板包括陶瓷基板和低膨脹系數銅板，按體積百分比計，低膨脹系數銅板包含80.0～95.0％的銅基合金和5.0～20.0％的線膨脹系數調控體；銅基合金包含Cu和摻雜元素M，M為Ag、Cr、Ti、Zr的一種或多種；線膨脹系數調控體為表面鍍銅的低線膨脹系數填料，低線膨脹系數填料為碳納米管、金剛石C、SiC、BN、TiC、Al2O3、AlN、Mo、W的一種或多種。本發明通過加入線膨脹系數調控體和銅基合金，在保證銅材的導熱和導電性能的同時，降低了銅合金板和陶瓷的線膨脹系數差異，焊接時殘余應力小，陶瓷開裂或銅層剝離的風險低，有效提高了陶瓷覆銅板的熱循環壽命。
一種同時提高多主相LaCe基燒結永磁材料矯頑力和耐腐蝕性的方法，屬于稀土永磁材料領域。主合金A為(Nd,La,Ce)?Fe?B，氣流磨粉粒徑1～2.8μm；輔合金B為富稀土成分的(Nd,Ho)?Fe?B，氣流磨粉粒徑3～4.8μm；主合金A和輔合金B按8:2～5:5混合后采用高低溫兩步燒結制備的多主相磁體中存在富Nd/Ho的主相晶粒，優化了晶界相的成分并在主相晶粒之間形成連續均勻的晶界相層，在富LaCe主相晶粒的外層形成了一層均勻分布且較厚的富Nd/Ho殼層，提高了多主相LaCe基燒結磁體的矯頑力，晶界相中存在的(Nd,Ho)?O相提高了富稀土相的電極電位，改善了耐腐蝕性。
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本發明涉及高速列車制動盤技術領域，公開了一種碳化鈦多孔陶瓷預制體、制動盤及制備方法。碳化鈦多孔陶瓷預制體，采用具有貫通氣孔的有機骨架模板和如下原料燒結制得；以重量份數計，所述原料包括：40份～75份的過渡金屬碳化物粉體，20份～52份的過渡金屬粉體，1份～7份的還原鐵粉，2份～6份的羰基鐵粉；其中，所述過渡金屬碳化物包括碳化鈦粉；所述過渡金屬粉體包括鈦粉。制備得到的碳化鈦多孔陶瓷預制體具有低密度、高熔點、高硬度、耐磨、耐腐蝕且穩定性好等優異的物理化學性能。本發明還提供了利用碳化鈦多孔陶瓷預制體制備制動盤及制動盤的制備方法。
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本發明屬于金屬基復合材料技術領域的一種金剛石預制件及其制備方法。金剛石預制件的組分包括金剛石顆粒和低溫陶瓷結合劑，低溫陶瓷結合劑在金剛石顆粒之間形成結合劑橋；所述低溫陶瓷結合劑通式為R2O?RO?B2O3?Al2O3?SiO2；R2O為堿金屬氧化物，RO為堿土金屬氧化物。本發明提供的金剛石預制件強度高，有利于實現形狀復雜復合材料器件的近凈成形制備，縮短了生產周期。
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本發明公開一種高性能釔鈰基稀土永磁體及其制備方法，該永磁體包括晶界相和多殼層結構的主相；該永磁體最終磁體的成分按原子百分比為：Re1aRe2bYcCedMeBfFe100?a?b?c?d?e?f，Re1為Pr、Nd、PrNd中的任意一種，Re2為Dy、Tb、Ho、Gd中的任意一種或兩種以上的元素；M為Cu、Co、Al、Nb、Ga、Zr、Ni、Ti中的任意一種或兩種以上的元素；其中4.5≤a≤13.5,0.1≤b≤5,0.3≤c≤8.7,0.3≤d≤8.7,12.5≤a+b+c+d≤20,1.25≤c+d≤9，0＜e≤10，5.4≤f≤7，其余為Fe及其他不可避免雜質；本發明應用高豐度稀土釔、鈰，通過對磁體多殼層結構設計，優化晶界相、晶界外延層及主相成分分布，可改善磁體內稟磁性，提升矯頑力及抗腐蝕性能，在有效降低成本的同時促進高豐度稀土的高值應用。
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本發明公開了一種釔鈰基稀土永磁材料，其成分按質量百分比為(R1?a?bYaCeb)x?(Fe，TM)100?x?y?By，28≤x≤35，0.95≤y≤1.2，0.03≤a≤0.5，0.03≤b≤0.5；其中R為Pr，Nd，Ho，Gd，Dy，Tb元素中的一種或幾種的組合，TM為B、V、Ti、Co、Cr、Mo、Mn、Ni、Ga、Zr、Ta、Ag、Au、Al、Pb、Cu、Si元素中的一種或幾種的組合；本發明通過優化主相晶粒的微結構和調控晶界相，降低了釔鈰添加引起的磁稀釋效應，提升了材料的矯頑力、溫度穩定性和加工性能。
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本發明提供了一種銅鎢合金材料及其制備方法和應用，按照質量百分比計，所述銅鎢合金材料由如下組分組成，Cu：18.0?22.0％；石墨烯：0.005?0.1％，且總C含量：≤0.15％；雜質Fe含量≤0.02％；雜質SiO2含量≤0.02％；余量為W和其它不可避免的微量雜質。本發明提供的銅鎢合金材料，通過添加石墨烯并限定各組分含量，尤其是石墨烯及總C含量，提高了銅鎢合金材料的導電和力學性能：密度≥15.35g/cm3，硬度(HB)≥232，導電率≥40.7％IACS(20℃)，抗彎強度≥1055MPa，能夠很好地滿足其在高壓SF6斷路器用弧觸頭材料中的應用。
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本發明涉及一種采用自支撐活性炭作為電極的超級電容除鹽裝置，屬于超級電容器領域。本發明的目的是為了解決海水除鹽存在的成本高以及體積利用效率低，從而不適合工業化的問題，提供一種采用自支撐三維活性炭作為電極的超級電容除鹽裝置。采用自支撐活性炭作為電極的超級電容除鹽裝置，包括：除鹽裝置、蠕動泵和直流電源；所述除鹽裝置包括：活性炭電極、隔膜和石墨紙集流體；隔膜兩側依次放置活性炭電極和石墨紙集流體，組裝成型后構成一個單元；若干單元構成除鹽裝置。本發明將用模板鑄造法制備的自支撐三維活性炭電極應用于超級電容除鹽中，能有效提高電極載量和除鹽過程的體積利用效率，且實現了電極材料和集流體的分離，降低了器件更換成本。
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本發明屬于環路熱管蒸發器技術領域，具體涉及一種毛細芯的加工方法，并進一步公開了所述毛細芯與管殼的裝配方法。本發明所述毛細芯的加工方法，在現有金屬粉末原料中添加粘結劑，并通過等靜壓成型制得生坯，再以生坯條件下機加工槽道后進行燒結的方式制得。本發明所述毛細芯與管殼的裝配方法，通過在管殼內壁處涂覆添加有粘合劑的漿料并形成粘結性涂層的方式，僅僅通過將毛細芯插入殼體中靜置晾干即可在高溫燒結后使得管殼與毛細芯緊密粘連在一起，有效解決了現有技術中裝配方式對毛細芯外形尺寸精度要求較高的問題；同時，整個工藝具有加工方式簡單、加工時間較短以及加工成本較低的優勢。
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本發明屬于硬質合金技術領域，具體涉及一種高硬度、高韌性硬質合金及其制備方法。所述高硬度、高韌性硬質合金包括粘結相和無鈷硬質合金團粒，所述無鈷硬質合金團粒均勻分布在所述粘結相上；所述無鈷硬質合金團粒在硬質合金中的質量百分比為70～97％；無鈷硬質合金團粒中，鈷含量小于1wt％，Cr3C2的含量為0.2～0.8wt％，VC的含量為0.1～0.5wt％，余量為WC；所述WC的晶粒粒徑為0.1μm～0.8μm，所述無鈷硬質合金團粒的粒徑大于10μm，HRA硬度大于94。所述制備方法包括硬質合金團粒的制備和采用團粒制備高硬度、高韌性硬質合金。本發明的高硬度、高韌性硬質合金致密度高，WC晶粒分布均勻，具備優異的耐磨性和耐熱疲勞性能。
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本發明提供了含釓的釹鐵硼稀土永磁材料及其制造方法。所述含釓的釹鐵硼稀土永磁材料的組成為：ReαGdβBγMxNyFe100－α－β－γ－x－y，其中：Re為稀土元素，包括選自Nd、Pr、Dy、Tb和Ce中的至少一種元素或一種以上元素；M為添加元素，包括Co和Cu；N為添加元素，包括選自Al、Ga、Nb、Zr、Ti和Sn的一種或一種以上元素；α、β、γ、x、y為各元素重量百分比含量；Fe為Fe和不可避免的雜質；其中，29≤α≤35，0.05≤β≤0.50，0.95≤γ≤1.20，0≤x≤10，0≤y≤1.50。所述制造方法采用熔煉、鑄造、粉碎、成型、燒結的連續工序制造燒結成磁體。該釹鐵硼稀土永磁材料添加Gd后，其Hcj有所提高，并改善了其耐溫性。
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一種制備高磁性能粉末硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金領域。本發明將電解鐵粉、純硅粉，磷鐵合金粉按照Fe?(3?4)wt.％Si?(0.05?0.3)wt.％P混合均勻，經冷等靜壓形成厚板坯塊，經燒結使其冶金結合后進行多道次熱軋，再經2?4次冷軋，最后進行熱處理得到具有優良性能的硅鋼薄片。與低硅鋼相比，在硅鋼中加入少量P元素，能夠有效的提升電阻率從而使鐵損大大降低；與高硅鋼相比，大幅降低Si含量且少量增加P含量能夠使鐵損增幅很小，同時提升飽和磁化強度，并且明顯改善粉末體系的成形性及后續的熱加工性能。此外，添加P元素可以促進活化燒結，顯著降低燒結溫度，并降低板坯脆性。本發明具有步驟精簡、高制備效率、高產品精度、無污染與夾雜、磁性能優異等優點。
用于陶瓷基復合材料高溫抗氧化的粉末、涂層及制備方法，屬于高溫防護涂層領域。利用高溫固滲工藝制備一種適用于C/C或者C/SiC陶瓷基復合材料的B、Ta或者B、La或者B、Mo共摻雜的帶有一定含量游離硅的致密SiC涂層。該涂層中游離硅為3～25wt.％，B為0.1～2wt.％，Ta或者La或者Mo為0.1～2.5wt.％，余量為SiC。通過添加B在氧化過程中生成B2O3具有較低的熔點(450℃)和良好的流動性，實現材料的自愈合抗氧化，添加難熔相并且對應氧化物也難熔的Ta或者La或者Mo可降低氧在氧化膜中的擴散速度，抑制氧向內擴散。這種新型共摻雜方法顯著改善了SiC涂層抗高溫氧化性能。
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一種電解生產金屬鈦的陽極制備方法，涉及一種在堿土金屬鹵化物熔鹽中電解生產金屬鈦的鈦氧碳多孔陽極的制備方法。其特征在于其制備過程是采用二氧化鈦和石墨粉為基本原料，以瀝青、PVA或者石蠟為粘結劑及致孔劑，進行制漿、均勻混合、烘干，將烘干得到的粉末模壓成型，最后進行烘干、燒結得到鈦氧碳多孔陽極。本發明的一種電解生產金屬鈦的陽極制備方法，具有以下優點：流程簡單，原料消耗少，得到的鈦氧碳復合材料孔隙率較大，陽極在電解質中溶解速度快，電解后的殘極率較小，為電解鈦的工業化生產提供了保障。本發明的方法通過簡單的工藝流程完成了電解鈦復合陽極的一次成形過程，加速了直接電解鈦的工業化進程。
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一種用于多電流注入區器件的倒裝焊結構，該倒裝焊結構包括：一金屬熱沉；一導熱絕緣層，該導熱絕緣層制作在金屬熱沉上；一金屬圖形層，該金屬圖形層制作在導熱絕緣層的表面，該金屬圖形層具有兩個或兩個以上分區；一半導體器件芯片，該半導體器件芯片焊接在金屬圖形層上，該半導體器件芯片具有兩個或兩個以上電流注入區。
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2025年07月09日 ~ 11日 
