有色金屬冶金技術理論與應用

利用石灰處理銅冶金廢水的裝置 965     

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本發明公開了一種利用石灰處理銅冶金廢水的裝置，其結構包括污水入口、石灰投放器、反應沉淀室、沉淀物排放口、支撐架、澄清室、水質檢測箱、達標水排放口，污水入口設于反應沉淀室上表面，石灰投放器位于應沉淀室左側，反應沉淀室包括金屬外殼、石灰投料管、反應沉淀池、沉淀物排放管、過濾水出口、攪拌機支架、攪拌機、污水排入管，石灰投料管嵌入金屬外殼內部，沉淀物排放管安裝于反應沉淀池底部，反應沉淀池設有過濾水出口，本發明一種利用石灰處理銅冶金廢水的裝置，在反應沉淀室中添加了攪拌機，石灰放入污水后，攪拌機對其進行攪拌，增加了石灰和污水的混合效率，提高了石灰的利用率，不但節省資源，還節省了處理時間。

冶金爐內高溫熔體液位測量裝置及方法 767     

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冶金爐內高溫熔體液位測量裝置及方法，所述裝置包括液面判定測量回路、減速電機、PLC或DCS系統、編碼器、鏈輪、電機控制箱、上限開關、鏈條、平衡錘、下限開關和棒式探極（或雙極棒式探極）。所述方法包括：（1）測量棒式探極初始距離，運行PLC或DCS系統、液面判定測量回路，編碼器開始讀取鏈輪轉數；（2）棒式探極觸碰到高溫熔體時，測量回路接通，讀取鏈輪轉數；（3）計算得出棒式探極的行程L和液位高度H。本發明裝置和方法可在冶金爐內溫度≤1600℃下進行測量，抗干擾能力強，爐內高濃度粉塵、粘渣、結塊不影響測量結果。本發明裝置測量精度可達厘米級別，可測量泡沫渣、熔渣、熔锍、熔鹽或金屬的高溫熔體。

粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法 894     

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本發明涉及一種粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法，是將具有耐磨耐蝕性能特征的鐵基合金粉末與外層碳素鋼或不銹鋼合金通過熱等靜壓包套組合，經過熱等靜壓壓制結合，形成耐磨耐蝕合金管件，制得的合金管件組織結構完全致密且雙層合金緊密結合，既滿足了應用工況對耐磨耐蝕性能的要求，又減少了高成本合金粉末的使用量，降低了生產成本，提升了產品的市場競爭力。本發明的粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法，操作簡單易控，具有廣泛的應用市場。

冶金工業廠房氣樓的積灰報警裝置 1150     

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本發明公開了一種冶金工業廠房氣樓的積灰報警裝置，即本裝置的支架固定于氣樓側墻并且位于氣樓內，圓管穿過氣樓側墻并且位于支架下方，報警桿穿入圓管并且在圓管內滑移，托盤一側底板開口，配重板設于托盤側面并且位于底板開口側，連桿兩端分別鉸接支架頂面和托盤底面，托盤沿連桿的鉸接點翻轉后，托盤底板頂推報警桿并且將報警桿沿圓管推出氣樓側墻外側。本裝置方便檢測封閉氣樓內的積灰狀況并及時給出報警，避免檢查人員在惡劣環境內的檢測作業，確保冶金工業廠房的整體安全。

熱等靜壓粉末冶金薄壁構件的壁厚均勻性控制工裝及方法 1009     

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本發明涉及一種熱等靜壓粉末冶金薄壁構件的壁厚均勻性控制工裝及方法，特別是針對近凈成形制備時的壁厚控制，屬于薄壁構件的成形的工藝技術領域，所述的薄壁是指壁厚為0.3?5mm。薄壁結構件在導彈的彈體結構、航空發動機外涵、噴管等有廣泛應用。熱等靜壓粉末冶金工藝可實現該類構件的制備，但實際應用中存在壁厚均勻度較低、偏差較大的問題，導致產品合格率較低。本發明設計了恰當的壁厚均勻性控制工藝，從包套型腔的內腔控制、外壁外形控制以及組裝工序方面進行優化，實現了良好的壁厚尺寸控制，達到了防止產品變形的目的。

提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法 1083     

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本發明公開了一種提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法，包括按照液體流動方向依次通過管道連通的預處理系統、反滲透系統、高分子材料吸附系統、電積系統、蒸餾系統和冷凝系統，高分子材料吸附系統與電積系統之間的管道上設有泵A，電積系統和蒸餾系統之間的管道上設有泵B，蒸餾系統與高分子材料吸附系統通過回流管連通，電積系統分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。本發明的裝置高效地將濕法冶金廢水中重金屬離子還原，通過金屬提取裝置實現回收提取重金屬，而且過程中能耗小，化學試劑用量少，降低了提取成本。

冶金鑄造起重機司機室用空氣凈化通風裝置 1086     

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本發明提供一種冶金鑄造起重機司機室用空氣凈化通風裝置，其包括：一鼓風機、一鐵砂過濾裝置、一化學氧化凈化裝置、一活性炭過濾裝置及一橡膠儲氣罐；該裝置通過鼓風機將冶金鑄造起重機司機室外的環境空氣通過鼓風機送入裝置，由通風管道經過所述鐵砂過濾裝置進行除塵，經過所述化學氧化凈化裝置進行雙氧水氧化，經過所述活性炭過濾裝置完成凈化后通入所述橡膠儲氣罐；所述橡膠儲氣罐中儲存的凈化后的空氣可控的通入司機室內。室外空氣由本發明的空氣凈化通風裝置凈化，并且少量提升了含氧量。將不再影響司機室內電氣設備的正常工作及操作人員的身體健康。

粉末冶金用金屬粉末、復合物、造粒粉末及燒結體 1189     

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涉及粉末冶金用金屬粉末、復合物、造粒粉末及燒結體。粉末冶金用金屬粉末，Fe為主成分；含15質量％以上26質量％以下比例Cr；7質量％以上22質量％以下比例Ni；0.3質量％以上1.2質量％以下比例Si；0.005質量％以上0.3質量％以下比例C；將從由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf及Ta構成的組中選擇的一種元素作為第一元素，將從組中選擇的在元素周期表中的族大于第一元素的元素、或從組中選擇的在元素周期表中的族與第一元素相同且元素周期表中的周期大于第一元素的元素作為第二元素時，含0.01質量％以上0.5質量％以下比例第一元素，0.01質量％以上0.5質量％以下比例第二元素。具有奧氏體的晶體結構。

冶金焦炭的配煤煉焦方法 898     

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本發明涉及一種利用動力煤和弱粘煤進行配煤 煉焦的方法，特別涉及冶金焦炭的配煤煉焦方法。本發明的技 術方案為：采用常規煉焦工藝方法，煉焦配煤的原料組份按重 量計為：弱粘煤0－15％ 動力煤0－10％ 氣煤13－45％ 肥煤 9－20％ 焦煤40－45％。本發明所生產的焦炭其落下強度 M40達77－78.5％，耐磨強度 M10＜8.6％，反應性達35～37 ％，熱態強度45～55％，粒度為25－40mm、40－80mm二級， 符合1000M3及以上高爐煉鐵用 焦需要。本發明擴大了煉焦用煤的煤種范圍，利用非煉焦煤和 劣質煤取代部分煉焦用煤，充分有效地利用了我國的煤炭資 源，降低了煉焦成本，經過工業試驗證明，用石梯子動力煤代 替7％左右的煉焦煤，使用煤成本下降30元/噸左右。

高熱態強度冶金型焦 908     

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一種高熱態強度冶金型焦,是由焦碳粉、改質瀝青、肥煤粉、弱粘接性或非粘接性煤粉制成,其特點是由于采用經過洗選的焦碳粉降低了灰份,加入偶聯劑改善了界面粘接。本發明包括“多工位管式振動成型機”,通過該機實現了型焦的上入料、下出模的振動式連續成型法,不但改善了型焦的結構特性,而且將型焦粒度由現有技術的50g/個提高的200g/個。本發明還包括利用焦碳粉熄焦的固體熄焦法,節水、節煤、無污染。由于以上措施實現了型焦熱態強度的提高與確保。

高密度粉末冶金氣門座的制造方法 897     

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一種高密度粉末冶金氣門座的制造方法, 采用水 霧化方法制取的含化合碳的預合金粉末。預合金粉末經壓制、 燒結, 制得預燒結坯。將預燒結坯浸漬石墨酒精溶液后置于加熱 爐中加熱, 再放入預熱至200—300℃的模具中, 在奧氏體+滲碳 體組織狀態下進行熱復壓, 制得汽車發動機氣門座。其密度達到7.5g/cm2以上, 硬度達到HRC30以上, 既耐磨耐熱又耐沖擊, 適合排氣溫度高、使用無鉛燃料甚至無液壓挺柱的汽車發動機排氣門座的工作環境。

用于冶金容器的電極和冷卻件 1007     

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本發明涉及一種用于冶金容器的電極或冷卻件,備有至少一個空腔(18)和至少一個通過往該空腔內噴灑冷卻介質進行冷卻的冷卻裝置(10,12,13)。本發明的特征是,在該空腔(18)內至少裝有一個收集裝置(11)用以接收落入空腔(18)內的金屬熔體?？涨?18)因此可以嵌入到爐壁內并相對較近地緊挨金屬熔體安裝。在金屬熔體落入到電極或者冷卻件內時該收集裝置防止了爐體的破壞,并降低了被金屬熔體所封閉的水可能會引起的爆炸危險。

鉍或銻濕法清潔冶金方法 949     

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本發明公開了一種鉍或銻濕法清潔冶金方法,包括浸出、凈化、隔膜電積等步驟。首先,從鉍精礦(或銻精礦)中選擇性浸出鉍(或銻)。然后,對浸出液進行凈化和還原。最后,采用隔膜電積提取鉍(或銻)。在陰極板上得到電鉍(或電銻),而在陽極室得到氧化劑溶液。氧化劑溶液可作為浸出階段所需的氧化劑返回到浸出工序。本方法做到了工藝流程閉路循環、氧化劑可循環再生使用,較好地解決了傳統濕法提鉍(或銻)工藝中普遍存在的消耗高、設備腐蝕嚴重、金屬回收率低、其它有價金屬綜合回收困難、廢水排放量大等問題。本發明特別適合處理低品位、難處理的復雜鉍(銻)礦物或含鉍(銻)物料,具有原料適應性強、金屬回收率高的突出優點。

鉍的低溫熔鹽清潔冶金方法 906     

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本發明公開了一種鉍的低溫熔鹽清潔冶金方法,其將硫化鉍精礦于低溫惰性熔鹽中進行熔煉,一步煉制粗鉍。用金屬的氧化物作固硫劑,熔煉產物包括液態金屬鉍和固態固硫金屬硫化物,后者與固態未反應物統稱固態物。大部分惰性熔鹽與固態物分離后以熱態返回熔煉過程,被固態物粘結的少部分惰性熔鹽經濕法處理再生回用。浸除熔鹽后的固態物經選礦回收固硫金屬硫化物,將這種硫化物焙燒脫硫,煙氣制酸,氧化物焙砂返回熔煉作固硫劑。本發明大幅降低鉍冶煉溫度,一步產出粗鉍,并實現硫的回收和硫化物能源的利用,流程簡單、成本低、大幅提高鉍直收率的同時,徹底消除低濃度SO2煙氣對環境的污染,避免傳統高溫煉鉍工藝存在鈹對周邊土壤和地下水的污染。?

冶金復合雙金屬無縫鋼管的生產工藝 914     

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一種冶金復合雙金屬無縫鋼管的生產工藝，包括以下過程，A、加工管坯，將外層管坯的內表面和內層管坯的外表面打磨清洗干凈；B、機械鑲套，將外層管坯加熱到200～500℃，將內層管坯壓進外層管坯內，完成機械鑲套，然后在內、外層管坯兩端的接合線處密封焊接；C、熱擠壓，將上述步驟B得到的內、外層管坯加熱至1200～1220℃以上，然后預擴孔，內、外層管坯緊密貼合在一起，再經二次加熱至1210～1250℃后經熱擠壓，形成冶金復合雙金屬無縫鋼管。本工藝得到的雙金屬無縫鋼管內外層之間結合力強、產品合格率高。

消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應用方法 1160     

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本發明涉及一種消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應用方法。本發明包括以下步驟：調節釩精礦礦漿的pH值為3-7；將消泡劑加入富集釩精礦漿中，攪拌，礦漿靜置沉降，濃密脫水處理，實現富集釩精礦濕法冶金高溫浸出過程中無泡沫溢出，同時可大大提高釩回收率。采用本發明方法后：1、磷酸三丁酯對浮選釩精礦有良好的消泡效果；2、磷酸三丁酯用量只相當于其他消泡劑的2％，藥劑用量少，節約生產成本；3、藥劑毒性小，結合后續提釩萃取工藝，對環境污染少；4、消泡劑不僅可以單獨應用于浮選釩精礦消泡，并且可與其他浸出添加劑配合使用，且達到了良好的浸出效果。

粉末冶金支座的制備方法 907     

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本發明涉及一種粉末冶金支座的制備方法，步驟為：1)將金屬粉壓制成密度為6.0～7.3g/cm3的支座基體，支座基體的外周為圓形或者在支座基體的外邊緣上沿圓周均勻成型有若干過渡凸緣；2)將金屬粉壓制成密度為6.8～7.5g/cm3支座外套，當支座基體的外周為圓形時，支座外套的內孔邊緣上均勻分布有若干與支座基體的外周相配合的過渡塊；當支座基體的外邊緣上設有凸緣時，支座外套成型為一套圈；3)將支座基體與支座外套組裝在一起，通過燒結釬焊的方式進行連接固定；本發明利用粉末冶金凈近成形的特點，降低了壓縮機支座的生產成本，提高了加工效率，支座基體與支座外套在燒結過程中焊接在一起，達到了支座定位精度準確及連接強度好的要求；整個焊接過程簡單并易于操作。

提高銅合金石墨復合材料性能的粉末冶金制備方法 1072     

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本發明一種提高銅合金石墨復合材料性能的粉末冶金制備方法，涉及金屬基自潤滑復合材料，采用化學鍍的方法對石墨粉進行了表面改性，利用混粉、冷壓、燒結方法，通過粉末冶金工藝獲得了摩擦性能和機械性能優良的銅合金石墨復合材料。本發明通過對石墨的表面改性，提高了銅合金石墨復合材料的摩擦性能和機械性能，可以作為制備自潤滑軸承材料的方法加以開發利用。

冶金液態爐渣處理工藝及設備 718     

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本發明涉及一種冶金液態爐渣處理工藝及設備，屬于冶金液態爐渣處理技術領域。技術方案是包含絕熱裝置、冷卻裝置、?；b置、出料口、溜槽（1）、上蓋和蒸汽回收管道（5），液態爐渣通過溜槽1流入絕熱裝置內，經過高壓發散射流噴槍2噴射高壓霧狀水，使液態爐渣基本固化；爐渣在絕熱裝置內下降過程中，經過錯對交叉的旋轉齒與固定齒的銼合，達到液態爐渣的?；?，產生的蒸汽通過蒸汽回收管道回收利用，爐渣與水通過出料口排出絕熱裝置。本發明適用性強，占地面積小，投資少，顯熱回收效率高，預計顯熱回收效率在60-80％之間，節約用水，并實現冷卻水的綜合利用，保護環境，污染少，工藝始終在密閉容器內進行，減少污染，改善爐前操作條件環境。

粉末冶金模架上三沖裝置 958     

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本發明涉及的是一種粉末冶金模架上三沖裝置，適用于粉末冶金、陶瓷等臺階產品的成型。包括上沖連接板、上導柱、滑動軸承、上連接板、上一沖安裝板、上二沖安裝板、氣缸、上一沖安裝板浮動行程調整機構、上二沖安裝板浮動行程調整機構和段差調整機構；上一沖及上二沖安裝板浮動行程調整機構包括浮動行程調整蝸桿、浮動行程調整過渡齒輪、大齒輪、大齒輪壓板、調整齒輪和限位桿；段差調整機構包括段差調整蝸桿、段差調整蝸輪和調整螺柱；氣缸具有缸體，缸體設置在大齒輪壓板內、缸體內裝有帶活塞桿的活塞；上沖連接板通過螺釘固定在缸體端蓋上，上沖連接板通過螺釘固定在全自動干粉壓機的上模板上。

冶金用復合精煉劑 974     

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本發明公開了一種冶金用復合精煉劑,其特征在于:含有硅鈣合金+硅鈣渣30%～50%,硅鋇合金+硅鋇渣10%～30%,電石15%,石灰石或鋁5%,鎂+鎂渣20%;與現有同類產品相比較,本發明的優點在于:冶煉周期短、煉鋼成本低、脫氧、脫硫、去除鋼液中的夾雜物及使夾雜物變性效果好、凈化鋼液提高了鋼的內部質量。

從濕法冶金工藝中產生的殘渣中回收元素硫的方法 1049     

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本發明涉及一種從濕法冶金工藝中產生的殘渣中回收元素硫的方法,該方法基于硫化鈉溶液的浸出,其中殘渣中包含的硫以多硫化鈉的形式選擇性浸出。硫的浸出溶液方便地再生和再循環到該方法中。

冶金燒結煙氣分割處理方法 844     

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冶金燒結煙氣分割處理方法,涉及冶金燒結煙氣處理技術,用于對鋼鐵行業燒結煙氣的處理。本發明將煙氣劃分為高含硫煙氣和低含硫煙氣兩個部分后對煙氣進行分割處理,分割點的位置可按照幾何中位分割或者溫度分割或者濃度分割方法確定,也可以在滿足排放溫度和濃度的條件下,分割點以幾何中位分割為基礎,根據燒結過程煙氣的實際溫度和濃度對幾何中位分割點調整優化后確定,使得煙氣處理量達到經濟洗滌比要求,分別對低含硫煙氣和高含硫煙氣進行處理,經處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣通過混合后經煙囪排放。本發明方法既有效減小了煙氣處理設備的容量和減少占地面積,又可大大降低一次投資建設費用和運行費用,具有良好經濟效益和社會效益。

包含炭黑作為流動增強劑的粉末冶金組合物 1040     

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本發明涉及一種包含鐵粉或鐵基粉末和少量即0.001-0.2wt%的炭黑的粉末冶金組合物。炭黑用作流動增強劑。

粉末冶金金屬硅太陽能電池襯底制備工藝 1148     

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本發明公開了一種粉末冶金金屬硅太陽能電池襯底制備工藝,將3N及以下的金屬硅原材料經過制粉、成型與燒結,制成特定形狀的金屬硅錠子,而后切割成300～500微米厚的薄膜太陽能電池襯底。該工藝制備之襯底經特殊擴阻擋層處理后,可用作直接生長大晶粒高質量多晶硅、非晶硅薄膜的襯底。襯底和薄膜的熱膨脹系數匹配,避免了高溫或冷卻過程中薄膜開裂和剝落。本工藝采用的原料成本低、工藝簡單并適于大規模工業生產。它的開發成功為薄膜太陽能電池工業化打下了堅實基礎。

用于冶金坩堝的塞子 1177     

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本發明涉及一種用于冶金坩堝的塞子。其具有以下技術特征:A)由至少一種耐火陶瓷材料形成的具有第一上端和第二下端(14)的棒形主體(10),B)從第一端開始在主體(10)的軸向上朝著第二端(14)延伸的袋形孔(12),C)孔(12)的底部(16)終止在距離主體(10)的第二端(14)一定距離處,D)排氣通道(20)將孔(12)與主體(10)的第二端(14)附近的表面部分相連接,E)排氣通道(20)的橫截面積小于開口(12)的橫截面積,F)從主體(10)的軸向上看,填料(24)延伸越過孔(12)的一部分,G)以流動技術方式連接孔(12)和排氣通道(20)的至少一個氣體通道(26)穿過填料(24)或者在填料(24)與主體(10)之間延伸。

高密度粉末冶金同步環制造方法 1196     

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本發明涉及一種高密度粉末冶金同步環的制造方法，其包括以下步驟：將質量百分比分別為95.2％～95.9％的鐵、0.4％～0.6％的碳、3.2％～3.5％的鎳鉬鉻合金、0.05％～0.1％的錳以及0.4％～0.6％的潤滑劑按比例混合均勻，得到混合粉末；將所述混合粉末裝入壓力機的模具中，將所述混合粉料壓制成同步環毛坯；將所述同步環毛坯置于惰性氣體的保護氣氛中，在第一預設溫度下預燒第一預設時間；將預燒后的所述同步環毛坯放入真空燒結爐中，在第二預設溫度下燒結第二預設時間，得到同步環燒結件，因此，混合粉末的配方的主要材料是鐵，降低了同步環的制造成本，采用粉末冶金工藝制備同步環，去掉了鍛造工藝的步驟，降低了同步環制造工藝的難度。

提高粉末冶金鈦合金塑性的方法 1160     

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本發明公開了一種提高粉末冶金鈦合金塑性的方法，根據設計成分制備出鈦合金粉末，依次經過成型處理、燒結致密化和熱處理得到鈦合金制品。與現有技術相比，采用分步熱處理技術，大幅提高高氧粉末冶金鈦合金延伸率，具有綜合性能優異、生產效率高、易于實現批量化生產等優點，能很好的滿足商用需求，很適合于制備鈦合金制品。

氧化物冶金新工藝 1208     

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本發明公開了一種氧化物冶金新工藝，屬于煉鋼技術領域。具體步驟為：取適量氧化物粒子溶于無水乙醇中，在攪拌狀態下加入鈦酸四丁酯，然后在恒溫水浴中攪拌至溶劑完全揮發后，干燥、煅燒，之后隨爐冷卻至室溫，再將粉末放入石墨模具中，進行放電等離子燒結，控制升溫速率以及保溫時間，且在燒結時通Ar保護，并施加單軸向力，燒結完成隨爐冷卻，獲得復合粉末塊體；隨后對其進行切割、打磨拋光，最后加入到鋼液中以實現氧化物粒子在鋼中的有效加入和彌散分布。采用本發明方法可以利用非金屬夾雜物TiO₂與鋼液之間的潤濕性和反應性，從而更有效的將氧化物粒子引入到鋼液中，起到氧化物冶金的作用，解決了氧化物粒子在鋼液中發揮作用較弱的問題。

汽車粉末冶金傳動軸性能測試試驗臺 948     

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本發明公開了一種汽粉末冶金傳動軸性能測試試驗臺，包括底箱、控制箱以及固定連接于底箱頂部兩側的豎板，所述底箱的頂部且位于兩個豎板相對的一側之間固定連接有放置臺，且放置臺的頂部設置有翻轉限位機構；所述翻轉限位機構包括固定框，所述固定框內壁的頂部和底部之間固定連接有雙桿液壓缸，所述雙桿液壓缸的兩個伸出端均固定連接有豎桿，本發明涉及傳動軸性能檢測技術領域。該汽車粉末冶金傳動軸性能測試試驗臺，可實現對傳動軸的多個面進行壓力測試，避免壓力測試結構不夠精確的問題，同時在一定范圍內可適用于不同長度傳動軸的壓力測試工作，省時省力，增加了其使用范圍，同時也提高了傳動軸的測試效率。