江蘇無錫有色金屬電冶金技術理論與應用

粉末冶金滲銅劑及其生產方法 818     

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本發明涉及一種粉末冶金滲銅劑,其特征在于所述滲銅劑主要由以下質量百分比的原料組成:FE粉1.7～2.1%,MN粉3.9～4.3%,CU粉93.6%～94.4%。其生產方法為:將配好的材料在雙錐混合器內以19～21R/MIN的轉速混合30～35MIN。本發明粉末冶金滲銅劑不腐蝕產品、不影響產品強度。

帶有粉末冶金齒環的飛輪用固定限位裝置 904     

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本實用新型涉及一種帶有粉末冶金齒環的飛輪用固定限位裝置，包括圓形底座和四個固定限位模塊；圓形底座的中心位置豎直設有立柱，立柱上設有壓緊塊，立柱的側面設有外螺紋，圓形底座的上表面沿著上表面的圓心向外等間距設有四條第一滑槽；四個固定限位模塊均包括第一滑動件和第二滑動件；第一滑動件包括第一滑動塊和兩根豎桿；第二滑動件包括支撐板和螺柱，支撐板的一端兩側均設有方形連接塊，方形連接塊的外端面設有與第二滑槽相匹配的第二滑動塊，方形連接塊上設有第三螺栓；支撐板的上表面中心位置設有通孔，通孔上套接設有螺柱，螺柱的底部設有圓臺型固定部，螺柱的頭部設有螺母。本實用新型可以對不同型號的粉末冶金飛輪盤進行有效的安裝。

控制冶金行業碳排放的方法 972     

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本發明涉及一種控制冶金行業碳排放的方法，屬于冶金環保技術領域。技術方案是：將CO2浸入堿性溶液中，與可溶性的堿性物質進行酸性中和反應，從而產生高附加值酸性沉淀物；中和反應條件是反應產生的酸性沉淀物小于CO2溶于反應液中而產生H2CO3的酸性。本發明的有益效果：將CO2變廢為寶，在消除其排放的同時，亦可產生高附加值產品SiO2白炭黑，特別是利用冶金企業固廢熔融與固相還原而產生的大量熱能與釋放而出的CO2氣體進行SiO2白炭灰黑生產，既解決冶金企業CO2排放的問題，又可以生產高附加值副產品，綠色環保，高效節能，優勢互補。

冶金爐高溫交變煙氣余熱發電節能除塵專用設備 1021     

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冶金爐高溫交變煙氣余熱發電節能除塵專用設備，包括燃燒沉降室、蓄熱均溫器、換熱室、增壓風機、除塵器、主風機、排氣筒，其特征在于：所述燃燒沉降室順序連接蓄熱均溫器、換熱室、增壓風機、除塵器、主風機、排氣筒，所述換熱室內裝有蒸發器，蒸發器一端與工質循環泵連接，另一端與汽輪機連接，汽輪機一端接冷凝器，另一端接發電機，冷凝器的一端接水泵，另一端接冷卻塔，所述增壓風機與連接在冶金爐上方的外排管道一并連接除塵器，其進一步特征在于：采用R236ea為循環有機工質。本余熱發電裝置替代水列管余熱鍋爐、熱管換熱器等設備組合，既簡化了系統配置，又可以最大限度地回收煙氣中的熱能轉化為高品位電能，達到節能環保的目的。

冶金爐煙氣節能除塵方法 742     

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冶金爐煙氣節能除塵方法，其特征在于：冶金爐內排煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風，進入沉降室，進入余熱交換室中，高溫煙氣放出熱量，經降溫的煙氣由增壓風機出來與連接在電爐上方的外排管道出來的煙氣混合一并進入塑燒板除塵器，經除塵后由主風機壓入排氣筒排入大氣，同時，有機工質液體，在低壓級蒸發器、高壓級蒸發器中吸收煙氣余熱載體的熱量，變成工質蒸汽，在帶補汽口有機透平內膨脹做功，并帶動發電機發電。其特征在于：采用R290為循環有機工質。本發明方法可最大限度地回收煙氣中的熱能直接轉化為高品位電能，其熱效率比單級蒸發有機朗肯循環提高31～36％，環保效果好。

冶金爐高含塵煙氣多級有機朗肯循環余熱發電方法 1105     

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冶金爐高含塵煙氣多級有機朗肯循環余熱發電方法，其特征在于：冶金爐內排煙氣排出，經水冷滑套混入冷風后進入燃燒沉降室，經過燃燒沉降室的煙氣進入高溫除塵器，經除塵后進入蓄熱換熱室，完成熱交換，溫度降至90℃，由主風機壓入排氣筒排入大氣。同時，有機工質通過低壓級、中壓級、高壓級工質泵，在低壓級、中壓級、高壓級蒸發器中吸收熱量，變成蒸汽，工質蒸汽在多級有機透平內膨脹做功，帶動發電機發電。其特征在于：所述高溫除塵器中設置有碳鎢復合材料濾芯。其進一步特征在于：采用R500為循環有機工質。本發明的蒸發器不積灰，不堵塞，可最大限度地回收煙氣中的熱能直接轉化為高品位電能，其效率比單級蒸發有機朗肯提高10～20％。

以Se-Sb-Zn-Mn系鋁合金為材料的凸輪的粉末冶金成形制造方法 714     

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本發明公開了一種以Se-Sb-Zn-Mn系鋁合金為材料的凸輪的粉末冶金成形制造方法。該發明屬于粉末冶金技術領域，該凸輪采用了下列的加工工序：粉末冶金進行毛坯成型+退火+回火處理+機加工+凸輪表面化學處理+防腐處理+拋光處理，其中粉末冶金過程分為退火，篩分、混合以及制粒，不僅能改變提高了粉末的壓縮性，而且使各組元混合均勻，從而改善了粉末的流動性和穩定性，然后對其進行退火+回火處理去除內應力，細化組織晶粒，通過銑削加工凸輪，在機加工過程中同時引入一種綠色無污染的切削液，避免了環境污染，且工人的身體不受污染，該制造方法不僅提高了凸輪的耐磨性，最后對凸輪進行電鍍防腐處理+拋光處理，減緩了凸輪被腐蝕，延長了凸輪的使用壽命同時提高了凸輪表面的硬度和抗彎強度以及心部的韌性。

用于制造變速箱油泵轉子的粉末冶金材料 1032     

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本發明公開了一種用于制造變速箱油泵轉子的粉末冶金材料；所述粉末冶金材料的組成按照重量百分數包括：硼酸銅0.3～3％、石墨粉0.3～0.6％、銅粉0.5～1.5％、潤滑劑0.55～0.65％、鐵粉余量。本發明采用高活性的硼酸鐵作為B的攜帶劑與鐵粉，石墨粉，銅粉，潤滑劑混合，然后普通壓制壓力下壓制成零件坯料并燒結。在燒結過程中發生反應生成FeBX分布均勻，可以有效地促進了燒結頸的長大，圓化了孔隙，對珠光體的細化作用，生成的粉末冶金組織為細珠光體加圓化孔隙，從而提高了本粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。相比于添加硬脂酸硼作為硼的攜帶劑，添加硼酸銅更好地提高了材料性能。

冶金爐煙氣有機朗肯余熱發電及除塵方法 1005     

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冶金爐煙氣有機朗肯余熱發電及除塵方法，其特征在于：冶金爐內排煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風，燃燒一氧化碳氣體后進沉降室，再進入蓄熱均溫器，通過蓄熱均溫器對高溫煙氣的蓄熱均溫作用后，進入均流換熱室中，高溫煙氣放出熱量，經降溫的煙氣由增壓風機出來與連接在冶金爐上方的外排管道出來的煙氣混合一并進入除塵器，經除塵后由主風機壓入排氣筒排入大氣，低沸點工質在換熱器中吸收煙氣余熱載體的熱量，變成飽和蒸汽，在汽輪機內膨脹做功，帶動三相發電機發電，采用R236ea為循環有機工質。本發明采用有機朗肯余熱發電及除塵方法可最大限度地回收煙氣中的熱能轉化為高品位電能，達到節能環保的目的，裝置投資低、運行能耗低。

載體型粉末冶金材料潤滑劑及其制備方法 996     

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本發明公開了一種載體型粉末冶金材料潤滑劑及其制備方法，該載體型粉末冶金材料以多孔鈦為載體，其組成按照重量百分數為：多孔鈦粉末40～80％、聚乙烯基異丁醚10～30％、硬脂酸鋅10～30％；其中各組成的重量百分數之和為100％。本發明采用多孔鈦為潤滑劑載體，其內吸附的潤滑劑，通過多孔鈦粉末與制坯粉末混合，可實現潤滑劑在坯料中的均勻分散。且多孔鈦在燒結過程中與制品熔為一體，潤滑劑緩釋出來，可以更好地起到潤滑作用，提高材料性能。

變速箱油泵轉子的粉末冶金材料 892     

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本發明公開了一種變速箱油泵轉子的粉末冶金材料；所述粉末冶金材料的組成按照重量百分數包括：硼雜環化合物0.3～3％、石墨粉0.3～0.6％、銅粉1.6～2.0％、潤滑劑0.55～0.65％、鐵粉余量。本發明采用高活性的硼雜環化合物作為B的攜帶劑與鐵粉，石墨粉，銅粉，潤滑劑混合，然后普通壓制壓力下壓制成零件坯料并燒結。在燒結過程中發生反應生成FeBX分布均勻，可以有效地促進了燒結頸的長大，圓化了孔隙，對珠光體的細化作用，生成的粉末冶金組織為細珠光體加圓化孔隙，從而提高了本粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。相比于添加硬脂酸硼作為硼的攜帶劑，添加硼雜環化合物作為B的攜帶劑更好地提高了材料性能。

冶金爐內外排煙氣余熱發電節能除塵方法 839     

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冶金爐內外排煙氣余熱發電節能除塵方法，其特征在于：冶金爐內排煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風后進入燃燒沉降室，經過燃燒沉降室的煙氣進入蓄熱均溫室，煙氣放出熱量，然后煙氣進入增壓風機與連接在冶金爐上方的外排管道一并連接除塵器，經除塵后由主風機壓入排氣筒排入大氣。同時，有機工質通過工質泵驅動，在一次表面蒸發器中吸收熱量，變成蒸汽，工質蒸汽在汽輪機內膨脹做功，帶動發電機發電。其特征在于：采用R142B為循環有機工質。其特征在于：所述增壓風機與連接在冶金爐上方的外排管道一并連接除塵器。本發明可最大限度地回收煙氣中的熱能轉化為高品位電能，裝置投資低、運行能耗低，環保效果好。

含銻高硬度粉末冶金復合材料及其制備方法 986     

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本發明公開了一種含銻高硬度粉末冶金復合材料及其制備方法，其組成按照重量百分比包括：Cu 15～30%，Sn 3～7%，Sb 0.5～3%，MoS₂1～3%，石墨6～12%，Al₂O₃1.5～6%，SiO₂1.5～6%，余者為Fe，其制備方法包括下述步驟：(1)：用球磨機對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，球磨時間為3.5h～4.5h；(2)：將粉末冶金材料放入模具中，對模具加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)：把壓制成型后的粉末冶金材料高溫燒結，第一階段溫度為780～845℃，燒結3h，第二階段溫度為940～990℃，燒結3h，冷卻后為所述的含銻高硬度粉末冶金復合材料。

專用于變速箱油泵轉子的粉末冶金材料 1065     

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本發明公開了一種專用于變速箱油泵轉子的粉末冶金材料；所述粉末冶金材料的組成按照重量百分數包括：碳化硼0.4～4％、石墨粉0.05～0.2％、銅粉1.6～2.0％、潤滑劑0.55～0.65％、鐵粉余量。本發明采用碳化硼作為B的攜帶劑與鐵粉，石墨粉，銅粉，潤滑劑混合，然后普通壓制壓力下壓制成零件坯料并燒結。在燒結過程中發生反應生成FeBX分布均勻，可以有效地促進了燒結頸的長大，圓化了孔隙，對珠光體的細化作用，生成的粉末冶金組織為細珠光體加圓化孔隙，從而提高了本粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。相比于添加硬脂酸硼作為硼的攜帶劑，添加碳化硼更好地提高了材料性能。

冶金電爐用廢氣處理裝置 1060     

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本實用新型公開了一種冶金電爐用廢氣處理裝置，包括電爐、熱電轉化裝置和尾氣處理裝置，電爐下方設有爐蓋，爐蓋轉動連接在電爐上，電爐內部設有爐膛，爐膛固定連接在電爐上，電爐左側設有熱電轉化裝置，熱電轉化裝置固定連接在電爐上，熱電轉化裝置左側設有尾氣處理裝置，尾氣處理裝置固定連接在熱電轉化裝置上，該種冶金電爐用廢氣處理裝置結構合理，設有尾氣處理裝置，冶金過程中容易產生硫化物，苯等有害物質，硫化物在空氣中形成的硫化物和硫酸鹽直接危害人體健康和農作物的生長，并且腐蝕金屬和建筑材料，通過設有尾氣處理裝置，里面的堿液和苯類溶液池，通過化學反應，可以有效的吸收掉尾氣中的硫分子等有危害的物質。

帶有粉末冶金齒環的飛輪盤 1086     

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本實用新型涉及一種帶有粉末冶金齒環的飛輪盤，包括安裝盤和粉末冶金齒環；安裝盤的外側面豎直等間距設有若干凸起條，安裝盤的上表面中心位置處設有軸承安裝孔和定位銷孔，安裝盤的上表面設有一圈環形減重槽，環形減重槽的槽底等間距設有若干減重孔，安裝盤上位于環形減重槽和軸承安裝孔之間等間距設有一圈螺栓孔，一圈螺栓孔分布于軸承安裝孔的四周；粉末冶金齒環的外側面上設有一圈嚙合齒，粉末冶金齒環的內側表面相應位置處等間距豎直設有與安裝盤上的若干凸起條相匹配且數量相等的若干插接槽；粉末冶金齒環通過插接槽與凸起條的配合套接在安裝盤上。本實用新型提供的飛輪盤，粉末冶金齒環與安裝盤結合牢固，且加工方便快捷。

冰箱壓縮機粉末冶金連桿的壓坯收集機構 841     

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本實用新型涉及一種冰箱壓縮機粉末冶金連桿的壓坯收集機構，它包括設置在工作臺上的輸送帶，所述輸送帶的前端與壓機的出料滑道相連，所述輸送帶頂部的后端設置有一個擋板，擋板的上方設置有一個機械手，所述機械手的底部為夾手，所述工作臺在輸送帶的后側設置有一個料盒拖板，所述料盒拖板中并排放置有兩個料盒。本實用新型冰箱壓縮機粉末冶金連桿的壓坯收集機構通過在壓機出料滑道的輸送帶頂部后端設置擋板，并用機械手將壓坯一個個放到料盒中，從而可以避免壓坯被撞擊，提高了最終產品質量，并且機械手能將壓坯整齊排放到料盒中，無需再進行人工整理，方便了后續的生產；這樣的收集機構可以極大地節省人工，降低了生產成本。

耐高溫的粉末冶金模具 1159     

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本實用新型公開了一種耐高溫的粉末冶金模具，包括模具主體，所述模具主體的內部安裝有復合耐熱基板，復合耐熱基板的內部分別設置有第一隔熱涂層、耐高溫墊板、隔熱層和第二隔熱涂層，所述第一隔熱涂層設置在耐高溫墊板的外表面，第二隔熱涂層設置在隔熱層的內表面，所述模具主體的下方安裝有冷卻水箱，冷卻水箱的一端設置有出水端，出水端的一端通過輸水管密封連接有水泵，水泵位于模具主體的一側，所述水泵的一端通過通過進水管與模具主體的內部相連通，進水管通過冷卻吸熱盤管與出水管相連通。本實用新型通過對冶金模具內部進行水冷循環吸熱，可及時帶走一部分熱量，同時對模具腔內部進行耐高溫設計保護，可有效抑制熱量傳導。

NB微合金化高強度粉末冶金材料及其成型方法 806     

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本發明涉及一種Nb微合金化高強度粉末冶金材料及其成型方法，其特征在于：所述材料主要由以下質量配比的原料成份組成：NbCl40.12％～0.15％、石墨粉0.5～0.7％、硬脂酸鋅0.7～0.9％和鐵粉98.35％～98.58％。其成型方法為：按照一定的質量配比配好材料；配好的材料在雙錐混合器內以19～21r/min的轉速混合30～35min；將混好的材料在500MPa～600MPa的壓力下于模具中壓制成型為零件壓坯；將壓坯在1120℃±5℃溫度下，保護氣氛組成為88～92％N2，7.5～8.5％H2，0.1～0.4％CH4下燒結5小時±1小時。本發明將Nb用于粉末冶金生產，最大限度的利用了Nb的強化作用，大大地降低了粉末冶金材料成本。

含鎳齒輪用粉末冶金材料及其制備方法 935     

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本發明公開了一種含鎳齒輪用粉末冶金材料，其組成按重量百分比包括：硼酸鋅0.08～2％、石墨粉0.3～0.6％、硼銅合金粉1.8～3.2％、氧化鎳0.1～1％，鐵粉余量，制備方法包括：(1)：用球磨機對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，球磨時間為3.5h～4.5h；(2)：將粉末冶金材料放入模具中，對模具加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)：把壓制成型后的粉末冶金材料高溫燒結，第一階段溫度為780～845℃，燒結3h，第二階段溫度為940～990℃，燒結3h，冷卻后為所述的齒輪用粉末冶金材料，使用本發明的制備方法能夠提高粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。

冶金車輛用清軌器 812     

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本實用新型提供了一種冶金車輛用清軌器，其能解決吸納有清軌器的清軌板容易卡住，影響冶金車輛輸送的技術問題。一種冶金車輛用清軌器，其包括清軌板，清軌板的下部設有與軌道配合的夾持口，其特征在于：清軌板連接清軌器架，清軌器架鄰近冶金車輛的一端與冶金車輛鉸接、遠離冶金車輛的一端通過繩索與冶金車輛連接，在繩索限位的作用下，夾持口的上沿始終于軌道間隔設置。當清軌板經過粘結牢固的金屬渣料時，金屬渣料作用于清軌板，使得清軌板繞鉸接點向上旋轉，直至通過金屬渣料后再落下，能夠防止清軌板卡住，確保清軌器有效作用。

高耐磨的粉末冶金復合材料及其制備方法 907     

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本發明公開了一種高耐磨的粉末冶金復合材料及其制備方法，其組成按照重量百分比包括：碳0.7～1.3％，銅0.9～1.1％，磷增強劑為0.1～0.4％，余量為鐵,其制備方法包括下述步驟：(1)：用球磨機對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，球磨時間為3.5h～4.5h；(2)：將粉末冶金材料放入模具中，對模具加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)：把壓制成型后的粉末冶金材料高溫燒結，第一階段溫度為780～845℃，燒結3h，第二階段溫度為940～990℃，燒結3h，冷卻后為所述的高耐磨的粉末冶金復合材料，使用本發明的制備方法能夠提高粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。

綜合性粉末冶金燒結作業系統及作業方法 878     

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本發明公開了一種綜合性粉末冶金燒結作業系統及作業方法，包括磁吸式粉末成型裝置，磁吸式粉末成型裝置包括壓塊、磁吸體和成型腔，磁吸體向下磁吸磁性金屬粉末，壓塊伸入成型腔內下壓磁性金屬粉末；還包括高溫液體包裹與保護氣氛流動式粉末冶金燒結裝置，高溫液體包裹與保護氣氛流動式粉末冶金燒結裝置包括高溫液體包裹部分和保護氣氛循環流動供給部分，高溫液體包裹部分包括高溫燒結腔、金屬液形成腔、布液腔和金屬液包裹腔；金屬液形成腔內的金屬液通過布液腔分配流入各金屬液包裹腔內；保護氣氛循環流動供給部分用于向高溫燒結腔內循環勻速供應保護氣氛。本發明具有坯料壓實成型緊密、結實以及高溫燒結均勻、高效的優點。

抗壓耐磨粉末冶金齒輪材料及其制備方法 940     

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本發明公開了一種抗壓耐磨粉末冶金齒輪材料及其制備方法，由如下重量份數的組分制成：陶瓷粉11～23份、硬脂酸鋅5～13份、石墨8～19份、鐵粉22～37份、聚乙烯基異丁醚15～22份、鈦粉19～26份、碳粉7～15份和金剛石粉12～16份，其制備方法如下：(1)對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，球磨時間為3.5h～4.5h；(2)將材料放入模具中，加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)把壓制成型后的粉末冶金材料高溫燒結，第一階段溫度為780～845℃，燒結3h，第二階段溫度為940～990℃，燒結3h，冷卻后為所述的抗壓耐磨粉末冶金齒輪材料。

冶金鑄型 1029     

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本發明公開了一種冶金鑄型，所述冶金鑄型的材料，按照重量份計為：硅砂40-50，鋯英砂30-35，耐火粘土10-15，石墨5-9，輔料4-10，型砂粘結劑6-18。本發明的有益效果為：本發明提供的冶金鑄型，由于加入了耐火粘土、石墨和其他輔料，其硬度大大增加，可以滿足大型器件的一次成模澆鑄，不易塌陷，能夠適應多種器件制造的需要。

粉末冶金零件的表面涂覆工藝 949     

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本發明提供一種在粉末冶金零件的表面涂覆工藝方法，所述方法包括如下步驟：（1）對粉末冶金零件進行氣體滲氮硫鉻處理；（2）對步驟（1）處理后的粉末冶金零件進行拋光；（3）將步驟（2）處理后的粉末冶金零件進行氧化；（4）將步驟（3）處理后的粉末冶金零件涂覆涂料。本發明減少了達克羅涂料的涂覆次數，只需要涂覆1遍，即能達到防腐效果，降低了成本，同時粉末冶金零件還具有優良的剛度。

冶金爐高含塵煙氣有機朗肯余熱發電方法 856     

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冶金爐高含塵煙氣有機朗肯余熱發電方法，其特征在于：冶金爐煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風，進入沉降室，再進入高溫除塵器，經除塵后進入蓄熱均溫器，通過蓄熱均溫作用后，煙氣進入均流換熱室中，高溫煙氣放出熱量，完成熱交換，由主風機壓入排氣筒排入大氣，同時，循環水從換熱器中吸收煙氣的熱量，形成汽水混合物進入蒸發器內，放出熱量，有機工質液體，吸收汽水混合物的熱量，變成工質蒸汽，在帶補汽口有機透平內膨脹做功，并帶動發電機發電，其特征在于：采用R227ea為循環有機工質。本發明方法可最大限度地回收煙氣中的熱能直接轉化為高品位電能，其熱效率比單級蒸發有機朗肯循環提高23～28％，環保效果好。

冶金爐煙氣有機朗肯循環余熱發電及除塵方法 828     

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冶金爐煙氣有機朗肯循環余熱發電及除塵方法，其特征在于：冶金爐內排煙氣排出，經水冷滑套混入冷風后進入燃燒沉降室，經過燃燒沉降室的煙氣進入余熱換熱室，高溫煙氣放出熱量，然后直接進入除塵器，經除塵后由主風機壓入排氣筒排入大氣。同時，循環水通過給水泵進入余熱換熱室內的熱管換熱器中吸收煙氣的熱量，形成的汽水混合物進入蒸發器內，放出熱量。低沸點有機工質通過工質泵，在蒸發器中吸收汽水混合物的熱量，變成飽和蒸汽，工質蒸汽在低沸點工質汽輪機內膨脹做功，并帶動三相發電機發電。其進一步特征在于：采用R245fa為循環有機工質。本發明能最大限度地回收煙氣中的熱能轉化為高品位電能，又能改善除塵能力，達到好的環保效果。

冶金爐煙氣負能除塵余熱回收方法及專用設備 1023     

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本發明提供冶金爐煙氣負能除塵余熱回收方法,通過該方法不僅能最大限度地回收煙氣中的熱能,并且不影響冶金爐煉鋼生產的穩定和連續,還能得到很好的除塵效果,粉塵濃度小于20MG/NM;為達到上述目的,本發明還提供了一種使用該回收方法的專用設備。余熱回收方法,其特征在于:冶金爐高溫煙氣經布袋除塵器凈化后,通過保溫煙道進入翅片管換熱器,完成熱交換,翅片管換熱器產生達到用戶要求參數的蒸汽,用于生產、生活,或供給汽輪機發電,拖動風機,完成余熱回收,實現負能除塵,由翅片管換熱器出來的煙氣,最終經排氣筒排入大氣;余熱回收專用設備,其特征在于:燃燒沉降室通過保溫煙道順序連接除塵器、翅片管換熱器,所述換熱器的煙氣排出口通過主風機連接排氣筒,所述換熱器的介質出口連接蒸汽聚集器,所述聚集器連接蓄熱器。

冶金用渣罐 1116     

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本發明公開了一種冶金用渣罐，所述冶金用渣罐的罐體1為碗狀，所述冶金用渣罐的罐體1內側面或外側面上環繞設置有至少一個加固裝置2。本發明的有益效果為：本發明提供的一種冶金用渣罐，其加固裝置的設置，能夠增強渣罐的韌度，減少高溫情況下渣罐的破碎幾率，只需改變結構，不需要改變材質，降低了成本。