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本發明公開了一種宏微觀孔碳化硅吸波泡沫的直寫成型制備方法，屬于多孔陶瓷材料成型技術領域，該方法包括以下步驟：1)將碳化硅陶瓷粉體、泡沫穩定劑、燒結助劑、粘結劑與分散劑混合球磨，得到分散均勻的陶瓷漿料；2)向漿料中加入表面活性劑，攪拌，得到泡沫陶瓷漿料；3)將泡沫陶瓷漿料以網格圖案填充的方式進行直寫成型，得到宏微觀孔泡沫陶瓷生坯；4)將陶瓷生坯干燥后真空燒結，即得到宏微觀孔碳化硅吸波泡沫。本發明以直寫成型技術制備宏微觀孔碳化硅吸波泡沫材料，制備方法簡單，設計靈活，得到的宏微觀孔碳化硅吸波泡沫同時具有發泡過程時形成的微米級孔和直寫成型過程得到的毫米級孔，在電磁波吸收器件等應用領域具有較好的前景。
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本發明提供一種高致密度鈦制品的活化燒結制備方法，屬于粉末冶金技術領域。該方法首先采用流化床氣流磨對鈦粉進行粉體改性處理；然后通過流化工藝調節分選輪頻率獲得不同粒徑范圍的高活性鈦粉；將獲得的不同粒徑鈦粉進行模壓成形；采用真空鎢絲爐或高真空鉬絲爐進行高真空燒結，得到高致密度鈦燒結制品。通過流化?氣流分級技術可獲得粒徑分布窄、粉末粒徑可調、比表面積大、氧含量低的高活性鈦粉；與未進行粉體改性處理，直接模壓燒結的鈦制件相比，活化處理的鈦粉燒結件具有尺寸收縮性小、致密度高、抗拉強度高、塑性較好、組織均勻、晶粒細小等特點；活化處理的鈦粉燒結過程中具有燒結速率高，保溫時間短即可達到較高致密度。
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本發明公開了一種ELID磨削用鐵鈷基超硬磨料砂輪及其制備方法，屬于金剛石制品及機械精密加工技術領域。刀具特征在于，磨料為金剛石或CBN，配方為30％?40％Fe、30％—35％Co、10％?15％WC、銅粉5％，其他金屬金屬添加劑10％—15％和非金屬添加劑3％—5％，混合均勻后進行冷壓燒結。其制備方法為：將鐵粉、鈷粉、碳化鎢粉、銅粉、其他金屬添加劑、非金屬添加劑和磨料按比例均勻混合后裝入模具，加壓到450～500MPa，保壓5—10s后脫模；將脫模后的胚料放入真空燒結爐中按照常規燒結制度進行燒結。本發明可實現砂輪的在線電解修銳，砂輪具有硬度高、形狀保持性好，加工產品精度高、加工品質一致性高等特點。
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本發明屬于粉末冶金技術領域，特別涉及一種利用凝膠注模成形制備高致密度鈦或鈦合金的方法。該方法首先將有機單體甲基丙烯酸β-羥乙酯與溶劑甲苯配置成預混液，加入純氫化鈦或氫化鈦與合金元素的混合粉末配置成漿料，加入引發劑過氧化苯甲酰及催化劑二甲基苯胺，固化后即得坯體，經干燥、脫脂、真空燒結得到相對密度大于95％的燒結體，然后進行無包套熱等靜壓處理，得到高致密度(相對密度大于99.5％)的鈦合金零件。本發明成本低、適合于大尺寸、復雜形狀、高致密度鈦或鈦合金產品的制備；適合于大規模工業化生產。
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本發明公開了一種燒結釹鐵硼磁體的特殊制備工藝，包括以下步驟：步驟一、將釹鐵硼相甩片置于真空燒結爐中，調節壓力＜0.3Pa，溫度為920?1000℃，保持180?300min，得退火釹鐵硼相甩片；步驟二、分別將退火釹鐵硼相甩片和富釹相甩片用氫爆爐破碎，得主合金粗顆粒、及輔合金粗顆粒，將主合金粗顆粒和輔合金粗顆粒按質量比為25:0.5?1.5混合，得混合粗顆粒，混合粗顆粒處理得燒結釹鐵硼磁體。本發明具有減緩α?Fe相對釹鐵硼磁體材料剩磁、磁能積性能的影響，同步提高釹鐵硼磁體材料剩磁、磁能積、以及內稟矯頑力的有益效果。
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本發明公開的一種覆瓷極板及其裝配方法，屬于石油測井儀器技術領域。極板體外側面通過真空燒結固定連接有陶瓷隔離板，陶瓷隔離板與極板體上的若干電極通過焊接固定連接，陶瓷隔離板與若干電極之間設有密封圈。裝配時，首先在極板體和陶瓷隔離板的結合面上分別刻槽后填入陶瓷泥，用工裝壓緊固定后放入真空爐中進行燒結；燒結完成冷卻后拆除工裝，進行整形；然后將若干電極安裝密封圈后與極板體進行裝配，并與陶瓷隔離板焊接固定；完成整個覆瓷極板的裝配。本發明能夠有效的提高極板的制作穩定性，保證極板的生產成品率，提高使用壽命，節約生產成本。
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本發明涉及一種用于金屬鉿碘化的原料的制備方法，首先將鉿粉壓制成壓坯；再將得到的壓坯烘干；然后將壓坯裝入坩堝放在真空鎢絲爐中進行真空燒結；得到疏松、多孔且孔隙均勻，鉿的純度高達95wt%以上，氣體及金屬雜質的總含量小于5wt%，氫含量小于1000ppm的用于碘化的鉿原料。本發明制備用于鉿碘化原料的方法，其安全可控，利于碘化操作，提高碘化效率。
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一種通過粉末壓燒制備高硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金技術領域。本發明以氣霧化的Fe?6.5wt.％Si粉為原料，通過粉末預置使粉末處于壓實狀態，并放于真空燒結爐中經高溫燒結使其冶金結合，經多道次熱軋至一定厚度后再經1?4次冷軋，最后在高溫下進行退火得到具有優良性能的高硅鋼薄片。相較于采用水霧化粉末，本發明采用氣霧化的高硅鋼粉末極大地減少了合金體系的氧化物夾雜。同時，采用直接壓燒的方法越過了球形的氣霧化粉末難以成形的問題，從而避免了因添加成形劑導致的工藝復雜性及后續的脫膠、殘碳問題，具有操作簡單、生產效率高、產品精度高、工藝流程短、無污染與夾雜、性能優異等優點。
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本發明公開了一種厚膜吸氣材料的制備方法，屬于電真空吸氣元件制備技術領域。先將非蒸散型吸氣材料粉末與有機粘結劑均勻混合，得到厚膜漿料；同時將低熔點玻璃粉與硝棉溶液或焊料與硝棉溶液混合均勻，在器件基材上均勻涂覆一層低熔點玻璃粉漿料或焊料漿料；采用澆鑄、印刷、噴涂、刷涂或刮刀涂層工藝將厚膜漿料在低熔點玻璃粉或焊料涂層表面沉積；最后進行真空燒結，得到非蒸散型厚膜吸氣材料。本發明的厚膜吸氣材料克服體吸氣材料和薄膜吸氣材料的劣勢，有效地同時解決裝配空間和吸氣容量不能兼容的問題，并且采用了一種由底層焊接層和吸氣材料層組成的復合雙層結構，提高了非蒸散型厚膜吸氣材料在器件基底上的附著強度，提高了器件的可靠性。
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一種3D冷打印制備復雜形狀的金屬結構件的方法，屬于冷等靜壓成形技術領域。本發明是采用3D冷打印的方法打印出復雜形狀的葡萄糖高聚物的冷等包套坯體，再在坯體表面蘸覆一層膠體薄層，得到新型的冷等靜壓包套；將金屬粉末與有機液體混合，制備成漿料澆注在新型包套內，直至粉體完整充填包套，再經冷等壓制、真空燒結，制備得到形狀復雜的金屬結構件。在冷等靜壓過程中，利用多孔疏松的包套吸收漿料中的有機液態，使金屬粉末充分均勻地填充包套，冷等壓制過程中回彈小，無應力集中，可以保證復雜形狀的結構件壓坯的形狀完整無斷裂，成品率高，有利于得到具有復雜形狀且完整高強度的金屬結構件。
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一種硫化處理獲得高磁性燒結釹鐵硼的方法，屬于稀土磁性材料技術領域。本發明將釹鐵硼磁粉與適量的硫粉或硫的金屬化合物粉在氬氣保護介質中混合均勻，再進行取向壓型和冷等靜壓，最后在真空燒結爐中1040-1080℃燒結1-3h，再經過850-900℃一級回火1-3h和480-550℃二級回火1-3h，制備得到高磁性燒結釹鐵硼材料。材料中的S元素可改善NdFeB材料的物相成分、顯微組織和氧含量，降低燒結溫度，提高磁體的矯頑力；同時，Cu2S、Ga2S3、CoS、MoS2等化合物中Co、Ga、Cu、Mo等合金元素存在可部分取代Fe，有利于降低基體相的飽和磁化強度，改善組織結構，提高矯頑力。采用本發明方法制備的燒結釹鐵硼材料，原料易得、價格低廉、制備工藝簡單，適合大規模的工業化生產。
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硬質合金塊體材料原位合成的工業化生產方法，屬于硬質合金技術領域。以WO2.9、Co3O4和炭黑為原料，按照最終Co含量的要求，考慮制備過程中Co的蒸發量、損耗量以及粉末帶入氧化性氣體造成碳的損耗量，計算出上述三種原料的用量比，將原料進行球磨混合，燒結過程中造成材料質量的減少和WC、Co粉末的燒結損耗系數k，計算所需原料粉末質量；采用熱壓燒結工藝、真空燒結工藝或低壓燒結工藝應用初期低的燒結壓力和階段性保溫、階段性增加壓力，即可得到硬質合金塊體材料。本發明工藝步驟簡單、流程短、節能環保，又可實現硬質合金的工業化大規模生產。
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一種熱噴涂用多孔MCrAlY合金粉末的制備方法,涉及一種適用于可以直接制備多孔可磨耗封嚴涂層的熱噴涂球形多孔金屬粉末材料的制備方法。其特征在于其制備過程是將合金粉與造孔劑進行混合造粒,再進行真空燒結,獲得冶金結合的多孔金屬粉末材料。本發明制備的熱噴涂用多孔MCrAlY合金粉末球形度高、流動性好(50~60s/50g)、熱噴涂工藝適應性優,累積氣孔體積為0.01~0.2cm-3/g,具有較好的自支撐強度,孔洞率和粒度范圍可控。使用該粉末制備涂層無需后處理即可直接獲得孔洞分布均勻且多為閉孔的封嚴涂層,可提高涂層的可磨耗性和抗高溫氧化性能,特別適于航空發動機的高溫封嚴。
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本發明公開了基于直寫成型的多元陶瓷功能梯度材料的制備方法，屬于增材制造技術領域領域。本發明解決的技術問題是目前還沒有合適的直寫成型技術用于制備多元陶瓷功能梯度材料。本發明制備方法是將不同陶瓷漿料分別注入多層同軸料筒中，通過在直寫成型過程中獨立控制每層料筒擠出，從而獲得多元陶瓷功能梯度材料素坯，然后經冷凍干燥、真空燒結，獲得多元陶瓷功能梯度材料。本發明可調整多元材料的復合方式，實現陶瓷材料功能梯度的可控，擴大了陶瓷功能梯度材料的設計范圍。
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本發明公開了一種熱陰極用熔融熱子組件的制備方法，涉及微波器件技術，用于熱陰極熔融熱子組件的制備，是采用高溫真空燒結技術將熱子與絕緣材料燒結在一起，提高熔融熱子組件成品率、致密性能、抗沖擊性能。本發明方法簡單易行，制備的熔融熱子組件，不僅具有無氧化、無氣泡、表面質量好、變形微小、致密、成品率高的優點，而且具有抗沖擊性能好、綜合力學性能強等優點。
本發明涉及一種鋰離子電池正極材料復合磷酸鐵鋰及其四步合 成制備工藝，其特征在于，該方法由以下步驟組成，在LiFePO4結構 中加Y-Nd-La混合稀土金屬替代部分Fe，構成LiFe1-XMXPO4化合物， 其中M代表Y-Nd-La合金，Y、Nd、La三者的比例是各占1/3，Y-Nd-La 重量占LiFePO4中Fe的1.2wt％，混合后球磨3-5h，將料入真空燒結 爐中，抽真空10-2Pa，在氬氣保護下，350℃-500℃保溫4-6h，再高 溫到550℃到850℃保溫9-16h，冷卻取出后為復合磷酸鐵鋰材料， 在原料中加入少量碳黑。用此發明制成的復合磷酸鐵鋰正極材料具有 良好導電性高、穩定性好的優點。
一種陶瓷低溫活性金屬化用膏體、陶瓷金屬化方法及依據該方法制備的真空電子器件。膏體的組成為：Mo粉3.0～5.0wt.％，粘結劑8.0～15.0wt.％和AgCuInTiLi合金粉為余量。其制備方法包括：制備陶瓷低溫活性金屬化用膏體，將膏體涂覆在陶瓷表面，烘干陶瓷除去粘結劑和真空燒結。陶瓷活性金屬化處理后，可在表面生成厚度40μm～60μm的金屬過渡層，可焊性得到改善，焊著率及焊接強度顯著提高。該處理方法適用于氧化鋁、氧化鋯、氧化鈹、氮化硼等多種陶瓷金屬化，方法簡單，操作流程短，成本低，利于批量生產。
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本發明涉及一種稀土永磁合金在制作中產生的廢合金及加工后余下的邊角廢料，通過一種方法使上述廢永磁合金磁性再生的工藝技術。其工藝技術主要是添加一種中間合金如Pr18Nd15B6.5Al0.8Cu0.8B6.5Fe58.9或Pr13Nd20Al0.8Cu0.8B6.5Fe58.9B6.5，加入量為5－20％，熔煉后，制粉到3－5微米，在1.2－2.0T磁場中成型，成型的毛坯置入微波和真空燒結爐中三段燒結和時效，降到室溫后，后加工，大大于4.5T磁場中充磁，得到磁性再生的稀土永磁合金。本發明和常規的工藝技術相比，得到的永磁合金具有均勻性、一致性好，矯頑力高的優點。是一種變廢為寶、無任何三廢污染的工藝技術。
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本發明提供了一種板條激光陶瓷的制備方法及板條激光陶瓷，其中板條激光陶瓷的制備方法，包括以下步驟：在無摻雜YAG粉體中摻入激活離子，得到摻雜YAG粉體；利用無摻雜YAG粉體和摻雜YAG粉體按照預設的板條結構進行進行逐層噴涂得到板條激光陶瓷坯體，其中，每一層中每個位置無摻雜YAG粉體和摻雜YAG粉體的噴出量均根據所述預設的板條結構得到；采用等靜壓成型和真空燒結工藝，將板條激光陶瓷坯體燒結成型，得到板條激光陶瓷。本發明實施例通過采用增材制造的方法，可以獲得摻雜濃度漸變的板條激光陶瓷，使激光器吸收更大的泵浦功率，泵浦光吸收功率密度在激光增益介質中分布更均勻。
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本發明涉及材料領域，尤其是鈦鋁系金屬間化合物領域，具體涉及一種細晶鈦鋁粉末成型方法。本發明提供了冷等靜壓成型包套的設計方法以及不同制粉工藝下鈦鋁粉末的成型方法，并對成型性能良好的壓坯進行致密體燒結。方法：分別將原始球形預合金鈦鋁粉末和元素粉末在行星式球磨機和滾拋機上進行混粉，再將上述方法所制備的鈦鋁粉末充填到橡膠包套中并不斷振實；然后將橡膠包套以及相應工裝置于冷等靜壓機上近凈成型，并將成型好的壓坯于真空燒結爐中燒結出所需圓棒型試樣或小型構件。該方法可以實現鈦鋁粉末構件的近凈成型技術，且組織晶粒細小，內部冶金質量和尺寸偏差控制良好。
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一種超高強粉末冶金鈦合金的制備方法，屬于粉末冶金鈦領域。以海綿鈦和高純粗顆粒母合金塊為原料，經成形、燒結、超高溫熱變形和室溫變形工藝得到超高強粉末冶金鈦合金。本發明從源頭控氧，有利于獲得超細低氧的鈦合金粉，具有優異的燒結活性，可進行低溫真空燒結，既可以實現致密化，又可以獲得細晶的顯微組織；再利用超高溫進行熱加工，可以消除殘余孔隙實現鈦合金的全致密，粉末顆粒邊界阻礙晶粒長大，使其可超高溫變形，大幅度降低變形抗力，易于熱加工成形；最終通過室溫變形，獲得超高溫高塑性匹配的粉末冶金鈦合金。該方法生產工藝簡單可控，熱加工性能優異，易加工成形，生產成本可大幅度降低，可實現鈦合金的工業化生產。
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本發明公開了屬于吸氣材料制造技術領域的一種微型吸氣劑的制備方法，包括：稱取配比好的吸氣劑粉末、充電劑和分散劑，配制得到電泳液；對電極為陽極，沉積電極為陰極，分別對應連接到直流電源的正負極；開啟循環泵或磁力攪拌器進行攪拌；將兩電極放入電泳液中，開啟電源，使吸氣劑粒子在電場作用下沉積，根據所需沉積厚度調整沉積時間；沉積完畢后將沉積的使用真空燒結爐燒結，得到吸氣劑。本發明具有制作裝置和工藝過程簡單，成本低廉，制備的吸氣劑器件具有小型化，形狀不受約束，人為因素影響小的特點。與模壓成型，注塑成型、松裝燒結等方法形成互補，豐富了吸氣劑的產品類型。
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一種低氧含量粉末冶金多孔鈦/鋯基儲氫合金的制備方法，屬于儲氫合金領域。以海綿鈦、海綿鋯、錳鐵合金塊、稀土塊等高純顆粒為原料，經氫化脫氫、成形、低溫真空燒結，最終獲得孔隙度為10％～60％的多孔鈦/鋯基儲氫材料，可直接放入儲氫罐中使用。本發明以高純顆粒為原料，經氫化脫氫獲得成分均勻的超細低氧鈦/鋯合金粉末，比表面積大，吸氫動力學性能好，在后續充放氫過程中，將大幅度縮短加氫時間，效率提高；經成形燒結后，形成連通孔隙，在吸氫、脫氫過程中，殘余孔隙使其具有足夠的空間用于膨脹收縮，有利于氫原子進入基體內部發生反應，更利于吸氫放氫，效率進一步提高，導熱性好。本發明工藝簡單可控，儲氫效率高，可實現大批量低成本生產。
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本發明涉及一種碳換向器,尤其涉及一種碳換向器新型復合制造的方法。其工藝流程是:將重量為85-92%的天然石墨粉和7-13%的樹脂粘接劑一起進行捏合處理2-5個小時,待此捏合物冷卻到室溫后再進行粉碎處理;將此粉碎物過篩后再加入重量為1-2%耐磨材料進行混合處理3-5個小時;最后經壓坯,800-900℃的真空燒結處理而形成碳片產品。其有益效果是:符合環保要求,耐磨性、機械性能好,壽命長,電阻率低,工藝簡單,投入成本低。
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本發明公開了一種快堆嬗變燃料(U, Np)O2芯塊和靶件的制備工藝。該工藝包括UO2粉末的還原、球磨、UO2粉末的單獨造粒處理、已造粒UO2粉末與未造粒NpO2粉末兩步法均勻混合、芯塊壓制及高溫燒結、芯塊裝管、管口α去污、靶件焊接、靶件去污、無損檢驗等步驟。粉末混合時，第一步先將全部NpO2與部分UO2均勻混合，比例是1 : (1～4)；第二步將剩余UO2粉末與第一步混合粉末進行均勻混合。芯塊在壓力300～350MPa壓制成型后，先在1700～1750℃、＜10Pa真空燒結2～4h，待降溫至1000℃時再通入5%H2-Ar2混合氣氛保溫2小時，可制得相對密度為95±1%、O/U比1.96～1.99、晶粒尺寸10～20μm、Np分布均勻的(U0.95Np0.05)O2嬗變燃料芯塊。將芯塊裝入316Ti不銹鋼包殼管內，采用TIG焊接方法制成快堆嬗變燃料靶件。
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本發明屬于光電材料新能源技術領域，特別涉及一種制備銅銦硒濺射靶材的工藝。通過制備或市場購買Cu2Se粉末和In2Se3粉末，混合后在行星式球磨機中球磨，而后冷壓成型，制得Cu2Se和In2Se3混合材料素坯，將此素坯置于密閉的真空燒結爐中，在H2保護氣氛中，燒結，冷卻后脫模，即得到銅銦硒靶材。所制得的靶材具有均一的銅銦硒相，相對密度達到95％以上。本發明具有工藝簡便，效率高，成本低，穩定性好等優點，為制備銅銦硒吸收層薄膜的制備工藝提供了便捷和穩定的保證。
鋅納米顆粒摻雜制備的高耐蝕性燒結釹-鐵-硼基永磁材料及制備方法，屬于磁性材料技術領域。將平均粒徑100-500納米的Zn納米粉末加入到3-5微米釹鐵硼基粉末中混合均勻，添加量為1.0-4.0％，然后在2.5T的磁場中取向并壓制成型；置入真空燒結爐內，然后升高溫度在1020-1120℃燒結2-4小時，最后分二級進行熱處理，一級熱處理溫度830℃-930℃，時間1-3小時；二級熱處理溫度480℃-630℃，時間1-3小時；最終獲得高耐蝕性的燒結釹鐵硼磁體。本發明顯著提高了磁體的耐腐蝕性，達到磁體無需鍍層的效果。高壓加速腐蝕實驗121℃，0.2MPa，500小時條件下腐蝕失重低于2mg/cm3。
一種基于MgB4先驅粉的二硼化鎂超導線材的鎂擴散制備方法，該制備方法基于中心鎂擴散技術，使用MgB4作為先驅粉，代替傳統硼先驅粉。本發明制備方法的主要步驟包括：一、將原始粉末球磨混合均勻，然后用粉末壓片機將混合粉末壓成圓片，最后將圓片真空燒結并研碎，得到MgB4粉末；二、將鎂棒固定在金屬管中心，在鎂棒和金屬管中間填充MgB4粉末，兩端封管后經過旋鍛、拉拔、真空熱處理，得到MgB2線材。本發明制備的MgB2線材超導芯致密度高、臨界電流密度高、超導相填充率高、工程臨界電流密度高，在中高磁場下有著優良的超導電性能。
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一種壓裂泵閥體、閥座真空熔覆表面強化方法。采用真空熔覆的方法，以鎳基自熔合金粉末為原料，添加WC硬質強化相粉末，在壓裂泵閥體、閥座表面制備出具有高的耐磨耐蝕耐沖擊性涂層。工藝步驟為：工件表面預處理—球磨混料—制成料漿—涂覆于工件表面—烘干—真空燒結。其中配料組成按重量百分比為WC粉5～30％，Ni-Cr-Mo-Fe-B-Si-C合金粉末70～95％。本發明所制備的熔覆涂層致密度高，內應力??；涂層與基體之間產生很好的冶金結合，大大提高閥體、閥座熔覆涂層表面的耐磨、耐蝕和耐沖擊性等，從而有效的提高閥體、閥座的使用壽命；且本發明工藝操作簡單，原材料利用率高，成本低，工藝性能穩定，適合大規模生產。
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