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本實用新型公開了一種以壓縮空氣為動力的樹脂輸送裝置，它涉及濕法冶金工業技術領域。第一流量調節閥與第一壓力表用管道串連，并安裝在離子交換柱的上方，管道進口與離子交換柱連接，所述的第二流量調節閥與所述第二壓力表與氣壓壓送器被所述管道串連，所述管道與壓縮空氣源連通，所述的底閥安裝在所述離子交換柱的下方，所述的氣壓壓送器安裝在所述的底閥的下方。它能克服現有技術的弊端，結構設計合理新穎，避免樹脂在運送過程中遭到破壞，且以壓縮空氣作動力，清潔、節能，而且運輸管路簡單，裝置簡單，操作便捷，工人容易上手，輸送效率高。
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本實用新型公開了一種氣泡發生器,在設有進氣管(6)的筒體(4)一端設有噴嘴(1),另一端設有缸套(9),在所述的缸套(9)內設有活塞(7)及在所述的活塞(7)與所述的缸套(9)之間設有彈簧(8),在所述的筒體(4)內設有閥桿(3),所述的閥桿(3)一端與所述的噴嘴(1)對應,另一端固裝在所述的活塞(7)上。本實用新型是一種產生的氣泡微細、彌散均勻、便于調控、不易堵塞,能自動控制調節空氣流量,在氣體失壓時能自動關閉且操作簡單,同時能夠進行載流維修和更換的氣泡發生器,可用于冶金礦山、非金屬礦山、煤炭、造紙、環保等多種領域。
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機械式全自動粉末壓力機,采用總體布局為矩形箱體密閉結構,主傳動構件和控制系統均置于其內,只有模架和送料機構裸露其外,最適合于粉末冶金多塵生產現場使用。本實用新型在結構上采取中間單臂曲柄連桿、杠桿作為主傳動,并在附助傳動中采用了凸輪杠桿和帶內螺紋的直齒蝸桿的機械式復合傳動結構,通過頂壓調整機構、液力平衡機構、離合傳動機構和模架導向機構的協同作業,可實現機械式雙向分步式自動模壓、二次頂壓式自動模壓和單向蓋式自動模壓,同時通過對模架的改進,在下模架增設壓板和隔離套的方法,使得設備的模架既可適用于國內原有的模具,也可適用于國外進口的模具,具有模架通用的特性,此外,在陰模的支承方面采用了獨特的液壓支承結構,有效地防止了陰模下拉時反跳而令制品碎裂的現象。
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一種中、高壓準三元單板葉片離心式節能風機,裝有按準三元粘性流理論設計的葉輪及蝸殼。蝸殼上、下兩半之分合面的幅角為135°,方便維修。本實用新型風機比老式風機的效率要高2—4%,風量相應提高3—5%,內壓相應提高5%,氣動噪聲降低3dB(A),特性曲線平坦擴展4—8%,葉片壓力面順應氣流之流線呈空間扭曲型,并可貼有耐磨金屬層,使用壽命延長2—2.5倍。適合用于動力鍋爐、建材、冶金、爐窯的鼓風、引風及引風除塵,起到節能、降低噪聲污染、降低運行成本,增強生產安全及易于維護檢修。
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本實用新型涉及冶金熔煉電磁攪拌器,特別指一種克萊姆繞組爐底電磁攪拌器。本實用新型包括:水平設置的電磁攪拌器鐵芯,鐵芯的芯齒向上均布,磁軛位于鐵芯下部,線圈嵌在磁軛部位,鐵芯磁路設置為開路,用于形成行波磁場攪拌金屬熔液;采用克萊姆繞組線圈,線圈繞組為垂直設置,且各繞組均嵌在鐵芯的磁軛上,用于形成行波磁場帶動金屬熔液定向移動;所述的鐵芯和線圈設在一個拖動小車上,用于將電磁攪拌器水平移動的設置在熔煉爐底部;所述的拖動小車與鐵芯和線圈之間設置有液壓升降裝置,用于將電磁攪拌產生行波磁場的工作平面垂直的升至熔煉爐底部。本實用新型能夠降低能耗、提高金屬收得率、均勻合金成分、減少偏析、縮小熔液上下溫差等。
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本實用新型公開了一種用于與向冶金高爐爐內噴吹煤粉的噴煤槍相配套的球鉸萬向管節,用N個球鉸萬向管節構成與噴煤槍相配套的“軟管”。在每個球鉸萬向管節的直管的兩頭固結有球鉸座,球鉸座內腔的底層安裝有內密封環,球形管的球形段活動安裝在球鉸座的內腔并與內密封環緊密接觸,外密封環安裝在球鉸座內腔與球形管的球形段緊密接觸,壓緊螺套穿過球形管的直管段后套裝在球形座的端頭。由N個球鉸萬向管節構成的“軟管”完全可以替代以往使用的金屬軟管或高壓橡膠管。操作靈活,使用方便,可提高煤粉噴槍作業率,可推廣到其它行業作為輸送氣體或液體的連接管。
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本實用新型屬于冶金設備領域，公開了一種多介質噴吹裝置及熔池熔煉爐。多介質噴吹裝置包括冷卻保護套和噴槍，冷卻保護套設在噴槍的外周側壁；噴槍的兩端分別設置為進料端與出料端，噴槍內部設有1個介質通道和至少2個氣體通道，氣體通道圍繞介質通道設置，介質通道與氣體通道在出料端分別形成介質出口與氣體出口，介質通道在進料端形成介質進口，氣體通道在進料端形成環形氣體混合腔，環形氣體混合腔環繞介質通道設置，環形氣體混合腔設有與每個氣體通道連通的腔體出氣口，環形氣體混合腔上還設置氣體進口；氣體通道的氣體出口處均設置導流片。本實用新型的多介質噴吹裝置適用性強、耐高溫、耐沖刷、使用壽命長。
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本發明公開一種汽車減速器行星復合齒輪組合結構，包括外套層和芯體，所述外套層內壁設置有內波紋，所述芯體外壁設置有和所述內波紋相配合的外波紋，外套層和芯體之間設置有波紋曲面，使兩個復合件之間的連接面積提高，形成穩定的連接界面，結合強度高，實現雙金屬材料協調變形且界面可靠的冶金結合，具備高強度、耐磨損的等性能優勢；采用上下模腔頂針自動頂出的結構，結構設置合理，實現一個移動方向兩個頂出方向的結構，全面的防止脫模過程粘于上?；蛳履?，脫模效率高。
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本發明涉及一種鋁電解槽廢舊陰極中氟浸出與回收的方法，屬于鋁電解固廢資源回收領域。本發明將鋁電解槽廢舊陰極炭塊破碎磨細后用水溶液浸出其中的可溶性氟化物；浸出后濾渣用鐵鹽溶液絡合浸出其中的難溶性氟化物；再次過濾，得到氟化物含量較低的炭粉。一次濾液和二次濾液分別添加鈣鹽或含鈣化合物生成氟化鈣回收氟資源，過濾后尾液分別回用到對應工段，循環利用。本發明可高效分離廢舊陰極中的氟化物，無二次污染；制得的氟化鈣純度大于65％，可用于冶金工業；回收炭粉的含碳量大于80％，便于后續利用。本方法工藝流程短，可實現鋁電解槽廢舊陰極炭塊無害化處理，具有較好的工業應用前景。
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本發明公開了一種銅及銅合金覆合石墨粉和石墨烯新材料，它是由下述重量份的原料組成的：硫酸銅20?50、硫酸亞錫3?5、硫酸鋅2?5、石墨粉20?50、石墨烯20?25、還原助劑0.8?1、磷酸二氫鋁1?2、復合助劑0.1?0.2，本發明使金屬材料能夠完全覆合在石墨及石墨烯顆粒的表面，逐漸的形成包覆層，變成了一個整體，解決了混料不均勻等缺陷；在石墨及石墨烯表面增加了一層金屬層，有效的改善了石墨材料難以直接壓制成型，難以粉末冶金化等問題，大大提高了生產效率，改善了成型條件；在石墨材料表面完全包覆了一層金屬，不僅提高和改善了石墨和金屬的均勻度，同時還提高了導電導熱性能。
本發明公開一種等離子3D打印裝置，包括自動送粉裝置、3D打印頭、打印平臺和控制裝置，所述控制裝置包括放電等離子體發生器和控制器；所述控制裝置與自動送粉裝置、3D打印頭、打印平臺通訊連接。該等離子3D打印裝置用來修復特種耐磨工件，具有設備簡單、控制方便、生產效率高、成本低等優點，可有效實現覆層與基體冶金結合，覆層及界面組織致密，晶粒細小，無孔洞、夾雜、裂紋等缺陷；同時，等離子3D打印裝置可在特種耐磨材料修復中應用，本技術能有效提高覆層表面質量和耐磨性能、大大降低基體熱影響區的厚度，能顯著延長修復工件的使用壽命，實現廢物再利用，具有巨大的經濟效益。
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一種金剛石放射狀定位分布全工作層超薄鋸片及其制作工藝，本發明采用粉末冶金制造技術直接形成鋸片；鋸片的直徑10～800mm、厚度0.2～2.5mm，由胎體工作層和安裝孔組成，胎體工作層選用金屬粉末和金剛石為原料；采用放射狀定位分布結構，按照設計的金剛石顆粒間距尺寸，將其埋植在胎體預定位置；裝料過程中采用超聲波或其他高頻率振動平臺振動布粉，保證胎體厚度均勻一致，再經熱壓燒結工藝制成。本發明制成的金剛石放射狀定位分布全工作層超薄鋸片，金剛石布置合理，使用時效率高、壽命長、鋸縫窄、能耗低，利于節省資源和能源。
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本發明涉及冶金技術領域，具體為一種冷軋鈦帶卷真空感應直接加熱退火裝置。對照現有技術真空退火爐中的電阻帶加熱爐，其單爐平均生產周期在100小時以上。測算年生產能力1000噸/年，該生產能力已成為應用此項技術的鈦卷生產廠家鈦卷產能提升的瓶頸。且其平均工序電耗1250kwh/t以上。鈦的比熱容525J/kg.K，經計算加熱到650度時的理論電耗約為100kwh/t，與現有真空退火爐的實際值電耗1250kwh/t差別很大。由本發明所述裝置組成的生產線，每天加熱4個鈦卷，全年按300個工作日計算，單個鈦卷按平均8噸計算，生產能力為9600噸/年，工序電耗按生產退火每噸鈦卷降低1000kwh計算(工序電耗由1250kwh/t降至200kwh/t)，每kwh電價按1元計算，每年共節省960萬元，降低電耗效益明顯，產能提升經濟效益明顯。
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本發明公開了一種連鑄結晶器保護渣綜合傳熱熱流測試裝置及方法，在感應電爐中用石墨坩堝熔化并保溫連鑄保護渣，使保護渣的成分與溫度均勻一致；用定位電極標定熔池液面，將模擬結晶器的銅模通過機械帶動插入熔融狀態的保護渣池，銅模內通水冷卻，液態保護渣在銅模上快速冷卻，形成保護渣膜；溫度數據采集系統通過銅模內埋的兩排四支熱電偶測試過程溫度數據，通過計算機實時計算通過保護渣的傳熱熱流；整個過程可實現銅模按一定振幅與振頻振動，模擬鋼鐵冶金生產過程中連鑄結晶器的振動方式。本發明的方法可精確控制熔池液面，實時測試保護渣綜合傳熱熱流，數據精度高；試驗過程方便，穩定可靠，實驗成本較低。
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本發明涉及一種濕法煉鋅窯渣鐵精礦的綜合利用方法；屬于冶金技術領域。本發明以濕法煉鋅窯渣鐵精礦為原料，鹽酸水溶液作為浸出劑，兩段逆流浸出使窯渣鐵精礦中的鐵、銀、銅、鉛、鋅、砷等有價金屬進入浸出液中；利用金屬鐵粉置換、控制pH值沉砷和硫化沉淀等工藝凈化浸出液，分離銅、銀、鉛、鋅、砷等有價金屬，凈化后液為純FeCl2水溶液，將其噴霧熱分解得到Fe2O3粉，生成的HCl氣體用水吸收，再生為鹽酸返回浸出工序。這一方法可實現濕法煉鋅窯渣鐵精礦中有價元素全面分離回收，浸出劑鹽酸循環利用，是一種資源節約、環境友好的方法。本發明整個工藝基本上無三廢排除，所有資源得到最大效率利用，所得產物均便于后續的處理和加工；本發明具有環保、經濟、節能、高資源利用率的優勢，便于產業化生產。
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本發明是一種利用回轉窯處置含鋅危險廢物的煙氣余熱的方法，屬于冶金化工及生產技術領域，利用一次沉降室的煙氣和氧化鋅微粒塵的熱量，來加熱干燥含水的含鋅危險廢物；從而減少或消除干燥裝置干燥含鋅危險廢物增加的生產成本，以及消除一次沉降室的煙氣和氧化鋅微粒塵需要強制冷卻帶來的生產成本。本發明實施產生的有益效果是，消除和減少需要通過干燥裝置干燥含水含鋅的危險廢物的生產成本；以及消除了回轉窯裝置一次沉降室收集的氧化鋅微粒塵需要強制冷卻的費用。
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本發明公開了一種電解專用橋式起重機小車的動力學模型的建立方法，包括步驟：根據空氣的密度、重力加速度、極板的擺角、極板的長和寬，利用空氣動力學建立極板在擺動過程中的風阻與極板的擺角之間的關系；將小車、吊具和極板作為一個振動系統，根據極板在擺動過程中的風阻與極板的擺角之間的關系，由拉格朗日方程推導得出系統的動力學方程；選取廣義坐標，分析系統的自由度，得出小車的動力學模型。本發明通過分析電解專用橋式起重機的機械機構特點，在合理的等效簡化的基礎上建立了與實際十分接近的動力學模型，為后續研究電解專用橋式起重機的精準定位和防擺控制提供基礎，在有色冶金領域具有廣泛的應用意義。
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本發明提供一種含鎘廢渣固化體及其制備方法。所述含鎘廢渣固化體包括含鎘廢渣100份、固化劑50～80份、鎘渣處理劑10～20份、骨料50～500份、穩定劑0.8～4份和水200～700份組成，其中，固化劑是水泥和黃土的混合物，鎘渣處理劑是粉煤灰、窯灰、電石渣、石灰石中的一種或兩種以上的任意混合物，骨料為石英砂和冶金爐渣中的一種或兩種混合物，穩定劑為腐植酸鈉、木質纖維素、礦物纖維素和合成纖維素中的一種或兩種以上的任意混合物。本發明通過加入適量的黃土、粉煤灰、窯灰、電石渣、石灰石等，可降低水泥的用量以降低固化處理成本，同時加入一定量的石灰石能有效減少固化塊鎘離子的浸出濃度，增大固化能力。
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本發明屬于冶金設備技術領域，具體涉及一種煉鐵裝置以及使用該煉鐵裝置的煉鐵工藝。該煉鐵裝置由上至下依次包括下料區、固體爐料區、混合區（即固體爐料和熔渣混合區），以及沉淀分離區。在混合區側壁設置有一次風噴槍，在固體爐料區側壁設置有二次風噴槍，在沉淀分離區側壁設置有出渣口和出鐵口。熔煉是在混合區進行的，一次風噴吹進入混合區加劇爐料塊的燃燒和熔化，產生一氧化碳氣體還原鐵的氧化物；富余的空氣上升到熔渣表面與熔體表面的碳發生劇烈燃燒，釋放大量的熱量，保證冶煉溫度。對固體爐料區進行二次風噴吹，使固體爐料區的爐氣的一氧化碳氣體的燃燒率≥95%，以提高碳的熱值。
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本發明公開了一種高砷銻白高效制備焦銻酸鈉和母液常溫除雜的方法，高砷銻白在氫氧化鈉溶液中漿化后加入雙氧水氧化制備焦銻酸鈉，沉淀物經過濾?洗滌后產出焦銻酸鈉產品，母液繼續用于制備焦銻酸鈉。經多次堿性氧化?過濾洗滌工藝后，母液中富含砷、鉛、鋅等雜質鹽分，需經過常溫結晶?硫化除雜實現砷酸鈉冷卻結晶析出和鉛、鋅雜質硫化沉淀，經常溫除雜后的母液繼續用于焦銻酸鈉的制備，實現母液的再利用。本發明涉及銻冶金化工領域，為高砷銻白高效生產焦銻酸鈉提供了可能，并克服了砷、鉛、鋅等雜質在焦銻酸鈉生產母液中的積累，本發明可以實現焦銻酸鈉的高效制備和母液常溫除雜循環利用，為企業追求高效率、高盈利提供了行而有效的創新技術。本發明具有工藝簡單、成本低、生產效率高、能耗低和產品質量優良等優點。
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一種多噴嘴噴射復合軋輥的設備及方法，所述的設備包括中間包，所述中間包內設有攪拌裝置；多個噴嘴，設于中間包的下方，各噴嘴與中間包之間通過導液管連接；機架，設于噴嘴的下方，機架上設有用于帶動坯件上下移動的升降機構以及用于帶動坯件擺動或旋轉的轉動機構；摩擦發熱裝置，朝向坯件設置，且能夠選擇性地靠近坯件或遠離坯件。本發明還包括一種多噴嘴噴射復合軋輥的方法。本發明能夠快速提高復合層的復合速度，形成均勻的冶金結合，且坯件和復合層的結合力大而穩定。
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一種提高鈦合金表面硬度與耐磨性的激光表面滲鋯方法，首先對激光3D打印工藝窗口進行初步優化；利用有限元傳熱模型對初步優化參數下熔池三維溫度場進行計算，獲得熔池定點溫度變化曲線；分別提取熔池溫度曲線峰值溫度Tmax、溫度曲線與液相線及固相線的截距之和的平均值t，計算熔池冷卻階段平均冷卻速率ξ；根據1.45Tm≤Tmax≤1.7Tm，250ms≤t≤450ms，3.5×103℃/s≤ξ≤2.8×104℃/s原則對工藝參數進行優化，獲得的優化工藝窗口：在優化工藝參數進行激光表面滲鋯處理，獲得致密、高冶金質量的表面滲鋯改性層，本發明能有效提高鈦合金表面硬度與耐磨性。
本發明涉及粉末冶金技術領域，具體公開了一種金屬注射成形用聚甲醛基粘結劑及其喂料制備方法，所述粘結劑按照質量分數由如下原料組成：聚甲醛75％?90％，聚乙烯5％?15％，流動助劑1％?10％。其用于制備喂料的方法是將金屬粉末和粘結劑按一定的比例加入捏合機進行混煉，然后通過單螺桿擠出機擠出制粒，得到顆粒狀喂料。本發明中的粘結劑粘度低、流動性能好，注射成形時具有較好的充模能力，減少了生坯缺陷，有效提高了成品率。
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本申請涉及冶金燒結領域，提供一種燒結混合料的定質量取樣系統及方法，取樣系統包括進料倉、定質量圓筒、刮料筒驅動裝置、刮料筒、圓筒底蓋驅動裝置和圓筒底蓋；進料倉與定質量圓筒的頂端之間設置有刮料筒，刮料筒與刮料筒驅動裝置連接，定質量圓筒底部設置有圓筒底蓋，圓筒底蓋與圓筒底蓋驅動裝置連接。在實際應用過程中，通過采樣器對燒結混合料進行全斷面取樣，通過縮分皮帶對燒結混合料進行縮分，獲得縮分后燒結混合料，通過刮料筒驅動裝置驅動所述刮料筒旋轉，刮去凸出所述定質量圓筒頂端的縮分后燒結混合料，最終得到待測樣本，從而確保每次取樣的質量基本相等，且待測樣本具有代表性。
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本發明涉及冶金行業無縫鋼管的生產,具體涉及一種稠油熱采井用套管及制造方法及生產方法。油熱采井用套管的成分以質量%計,具體有:C:0.25～0.29、Si:0.17～0.32、Mn0.90～1.00、P:≤0.015、S:≤0.003、Cu:≤0.10、Mo:0.35～0.40、Cr:0.95～1.05、V:≤0.05、Ni:≤0.20、Al:0.015～0.040、Ti:0.010～0.025、B:0.0005～0.0012,其余部分為Fe及不可避免的雜質。其生產方法包括鋼坯冶煉和制管,鋼坯冶煉包括:電爐冶煉+爐外精煉+真空脫氣+弧形連鑄;制管工藝包括:鋼管軋制、熱處理和螺紋加工。軋管采用錐形輥穿孔、多機架縱軋方式,各工序合理分配變形量,有效地避免了裂紋等缺陷。
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2025年08月05日 ~ 07日 
