甘肅有色金屬電冶金技術理論與應用

重力擺動板式密封裝置 837     

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一種用于冶金燒結機的重力擺動板式密封裝 置，由密封板1、支承座2、配重3、和底座4構 成。密封板1以支承座2為支點，在配重3作用下 擺動擺動中具有雙重密封作用——密封板上部與臺 車5平面接觸密封，密封板下部通過與支承座2的 曲面接觸而與風箱6密封。優點：結構簡單、密封可靠、故障少、壽命長。

免拆洗過濾器 995     

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本實用新型公開了一種免拆洗過濾器,它包括主殼體、與主殼體進油口相通的進油管法蘭和與主殼體出油口相通的出油管法蘭及設置在主殼體腔內的過濾裝置,其特征在于:接近于主殼體進油口的位置設有除蠟清雜裝置;過濾裝置由阻流板、隔流板與過濾板組成,主殼體進油口相對應的位置設阻流板,阻流板下方設隔流板,主殼體出油口相對應的位置設過濾板;隔流板下方形成沉積箱,主殼體壁與沉積箱相對應的位置設排污口,排污口裝有密封蓋。本實用新型大大提高了過濾效果,克服卡堵現象,使用壽命長,免除清洗工作,一般1～6個月排放一次油污即可,節省人力、減輕勞動強度、提高工作效率。本實用新型可應用于石油、化工、冶金及污水處理等行業。

液膜傳質反應器 901     

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本實用新型公開了一種液膜傳質反應器,可用于化工、冶金、造紙、環保等行業的萃取、催化等傳質反應過程。該反應器是由反應器外殼、第一相液體進口、第二相液體或氣體進口、纖維絲集束載體、液體分離罐外殼、第一相液體出口、第二相液體或氣體出口、第一相液體分配器組成;所述的纖維絲集束載體為縱向延伸的曲線絲集束或卷狀絲網。本實用新型使縱向纖維受到定位和固定,從而保證纖維分布的均勻性,使液膜在纖維上的成形更容易、分布均勻,避免了溝流,保證液液二相具有很大的接觸面積,大大提高了傳質效率。

轉動式交流接觸器 1226     

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本實用新型公開一種轉動式交流接觸器,是交流接觸器的一種。其目的是通過新的結構特點,提高接通和分斷能力以及運行可靠性,降低振動和噪音,縮小體積,從而適應現代化工礦企業交流變頻場合的使用要求。本接觸器由滅弧系統、接觸系統、磁系統和輔助觸頭組構成。滅弧系統采用長靜、動弧角引弧窄縫滅弧方式,含有滅弧罩、長靜弧角和長動弧角。接觸系統的主觸頭系統為單斷點串聯磁吹結構,含有磁吹鐵芯、靜觸頭和動觸頭。磁系統含有靜鐵芯、動鐵芯、線圈和轉軸。輔助觸頭置于磁系統上方,有兩組或多組。本實用新型用于冶金、化工、機械、軋鋼、起重等礦企業的交流變頻場合。

壓力浸出釜排出料的處理裝置 845     

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一種壓力浸出釜排出料的處理裝置，涉及一種濕法冶金工藝過程，特別是壓力浸出過程的高溫高壓容器排出料的接收處理裝置。其特征在于其結構包括：降溫減壓罐體，與壓力浸出釜排料口聯接的進液管，設置于進液管噴淋頭下方的布流檔板，與降溫減壓罐體排料管聯接的、帶有通冷卻介質的夾層的冷卻管，進料口與冷卻管的出料端聯接的貯存槽。本實用新型的一種壓力浸出釜排出料的處理裝置，能將壓力浸出釜排出料進行經減壓降溫，使流入中間貯存槽的礦漿不帶壓、溫度在80℃以下，排出的礦漿不需冷卻，縮短了生產周期，提高了各種設備的使用壽命。

利用廢銅箔高純浸出液噴霧熱解生產無水硫酸銅的工藝 755     

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本發明公開了一種利用廢銅箔高純浸出液噴霧熱解生產無水硫酸銅的工藝，屬于濕法冶金技術領域。本發明舍棄傳統硫酸銅溶液直接加熱生產無水硫酸銅工藝，縮短了工藝流程，提高了產品的穩定性，降低了生產成本。工藝為以廢銅箔為原料，硫酸溶液為浸出酸加熱浸出，浸出后液利用噴霧熱解爐將液滴以霧狀形式噴出，控制熱解爐進出口溫度、流量，通過高溫瞬間失去結晶水，脫水后無需干燥進行包裝，產出無水硫酸銅產品，尾氣通過旋風分離器進入吸收塔形成吸收液、吸收液用于返回浸出系統。無水硫酸銅的產出，實現了高純浸出液直接噴霧熱解生產無水硫酸銅，提高了無水硫酸銅的生產效率，得到的無水硫酸銅產品主品位以Cu計≥38%，含酸≤0.25%，產品品質有保障。

低堿高強度硅酸鹽水泥的制備方法 1103     

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本發明提供了一種低堿高強度硅酸鹽水泥的制備方法，包括選料、混合、粉磨、燒制、冷卻以及加入還原劑磨粉等操作。本發明依據硅酸鹽水泥生料制備，熟料燒制的工藝特點及質量要求，結合鋼鐵冶金固廢物料特性，變廢為寶，實現其在水泥建材行業的資源化利用，解決了固廢堆存的難題，促進國內外鋼鐵和水泥建材行業兩大板塊協同、共贏的高質量發展。本發明與傳統硅酸鹽水泥工藝方法比較，主要特點是節能、減排，高效，高度契合我國政策導向及中長遠高質量綠色發展規劃。

焊條鋼H08Mn的冶煉方法 965     

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本發明提供了焊條鋼H08Mn的冶煉方法，具體涉及鋼鐵冶金領域，包括以下步驟：轉爐冶煉：高爐鐵水經轉爐冶煉控制終點碳含量為0.03％～0.04％，擋渣出鋼，出鋼過程采用鋁錳鐵合金預脫氧，出鋼后加入中碳錳鐵合金和活性石灰；LF精煉：在每次升溫前定氧、測溫，根據定氧值喂入鋁線以及加入精煉調渣劑，根據測溫值預測精煉升溫時間，精煉調渣劑加入量隨著升溫時間延長而上調，調渣劑分解形成CO₂，CO₂持續逸出形成泡沫渣，有效隔離空氣，減弱鋼水吸氧，可控制鋼水氧含量為0.0030％～0.0060％，Als含量為0.0035％～0.0065％，然后喂入硅鈣線進行鈣處理，軟吹8min～10min后鋼水上臺澆鑄；本發明具有可減弱鋼水吸氧程度和解決鑄坯氣泡缺陷，減少鋼水氧化鋁夾雜形成量，改善鋼水可澆性，保證鋼水出站氧含量穩定的特點。

高鐵、銅基體樣品中硝酸根離子的測定方法 992     

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本發明公開了一種高鐵、銅基體樣品中硝酸根離子的測定方法，涉及冶金分析技術領域，解決了高鐵、銅基體樣品在進行硝酸根離子的分析測定過程中存在鐵、銅干擾，導致硝酸根離子測定不準確的問題；測定方法包括選擇樣品測定體系為硫酸體系，選擇波長為210nm和275nm的雙波長法，成功扣除鐵基體干擾，在硝酸根測定波長210nm處，一定濃度范圍的銅離子與其吸光度符合朗伯?比爾定律，實現銅基體干擾扣除，最終通過公式計算得到硝酸根離子的濃度；本發明提供的測定方法成功扣除了銅、鐵基體對硝酸根離子的測定干擾，開發出滿足工藝要求，又能實現硝酸根離子快速測定的分析方法，具有分析測試速度快、成本低、穩定性好、精確度高、便于操作的特點。

低松裝密度霧化鎳粉的制備方法 916     

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本發明公開了一種低松裝密度霧化鎳粉的制備方法，該方法生產的霧化鎳粉，松裝密度2.0?2.2g/cm³，粒度D50在8?10微米，鎳含量大于99.7%，氧含量小于0.3%。與目前國內市場水霧化鎳粉松裝密普遍在3.5?4.0?g/cm³相比，松裝密度降低了1.5?1.8?g/cm³，本發明克服了傳統的霧化工藝生產的鎳粉松裝密度高，成形性差的缺點；本發明工藝流程短、生產成本低、無有害氣體產生；產品可廣泛用于粉末冶金機械零件、金剛石工具、導電膠行業。

密度不合格MOX燃料芯塊返料回收方法 1040     

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本發明屬于核級粉末冶金技術領域，具體為一種密度不合格MOX燃料芯塊返料回收方法，其工藝包括選料?制備粉末?粉末氧金屬比調節?粉末鈍化處理?粉末改性，判別是否滿足要求，采用上述工藝制備獲得了MOX回收粉末產品，粒度為0.5～0.9μm，比表面積為5～15m²/g，振實密度為2.0～3.0g/cm³，松裝密度為1.8～2.2g/cm³，O/M為2.0～2.1，雜質含量低于600ppm，芯塊返料回收處理過程中雜質引入量得到良好控制，未出現嚴重的粉末飛揚現象，處理獲得的粉末比表面積顯著提高，有效的改善了粉末燒結活性。

選冶聯合處理酸浸渣的方法 1017     

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本發明提供了一種選冶聯合處理酸浸渣的方法，主要包括以下步驟：將酸浸渣球磨、重選后分離得到硅砂，上清液通過萃取、反萃得到硫酸鋅溶液返回鋅冶煉主系統回收鋅，底流酸化焙燒后得到的焙砂經過二段水洗，得到硫酸鋅鐵溶液和富銀鉛精礦，濃縮結晶得到鋅鐵微肥出售，富銀鉛精礦可以出售至火法煉鉛企業，火法冶煉得到粗鉛，銀富集至粗鉛，粗鉛電解精煉得到電鉛，銀富集至陽極泥中回收。本發明利用選礦和冶金的聯合，綜合回收酸浸渣中的有價金屬，消除了此類渣長期堆存對環境的影響，過程清潔環保，不會產生二次污染，對企業循環經濟效益提高意義重大。

自動密封機真空壓鑄無澆冒口球墨鑄鐵球 864     

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本發明提供了一種自動密封機真空壓鑄無澆冒 口球墨鑄鐵球代替鋼球的機器。解決清理澆冒口麻 繁和消滅氣孔問題。該機器是上下壓力機各聯接 100～400個壓桿，有上中下三個金屬模，每個金屬模 有100～400個孔，有兩個裝有薄膜的澆口，有真空抽 氣嘴。見說明書圖2的B-B剖面。全國的選礦、水泥、 火電每年需要大量鋼球，如全國推廣，每年可節約兩 億元以上。

鎳鹽生產過程的含硫酸鋅錳的混合廢液的處理方法 814     

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一種鎳鹽生產過程的含硫酸鋅錳的混合廢液的處理方法，涉及一種濕法冶 金工藝中酸性溶液有價金屬的分離方法。其特征在于通過控制硫酸錳溶液的酸 度，采用P204萃取分離鋅錳，使含硫酸鋅錳的混合廢液中的鋅萃入負載有機，有 機相洗滌后，再用稀硫酸反萃出鋅，得到萃取后的硫酸鋅溶液和萃余相硫酸錳 溶液。本發明的方法，操作簡單、易于控制，實現了硫酸錳溶液中鋅錳的分離， 分離后的硫酸錳溶液含鋅達到0.001g/l以下。

稀硫酸自動配置裝置及控制方法 753     

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本發明公開了一種稀硫酸自動配置裝置及控制方法，包括純水儲槽、濃硫酸儲槽、配酸槽、稀硫酸儲槽和控制器；純水儲槽通過輸水管連接至配酸槽，輸水管上設有輸水泵、輸水流量計和輸水閥；濃硫酸儲槽通過輸酸管連接至配酸槽，輸酸管上設有輸酸泵、輸酸流量計和輸酸閥；配酸槽上設有循環管道、循環泵和循環閥，配酸槽通過排酸管連接至稀硫酸儲槽。通過輸入數值、補水補酸、輸入純水、輸入濃酸、濃度調整和排酸幾個步驟完成配酸作業。通過設定稀硫酸濃度值，自動計算配酸過程需要的純水和濃酸量，可實現0?60%硫酸濃度范圍內的自動配置，滿足了大部分濕法冶金硫酸溶液的自動配置，提高自動化水平，降低工人勞動強度。

從微細粒沉降淤泥中富集有價組分的方法 1005     

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本發明涉及化學選礦和濕法冶金技術領域，公開了一種從微細粒沉降淤泥中富集有價組分的方法，它包括造漿、稀鹽酸一段反浸出、濃鹽酸二段反浸出等步驟，采用稀鹽酸一段反浸出，將脈石中碳酸鹽溶解到礦漿中，依據金屬硫化物的溶度積大小，在適宜酸度條件下，使被浸出的金屬銅離子優先硫化反沉淀在礦漿中，再采用濃鹽酸經二段反浸出，將礦漿中氧化物進一步溶解，經沉降、過濾，實現浸液與浸渣的分離，最終將銅金銀富集于浸渣中，也避免了銅金屬在浸出液中的損失。本發明所述的方法采用稀鹽酸一段反浸——硫化銅反沉淀——濃鹽酸二段反浸工藝，將銅、金、銀等有價組分富集于浸渣中，使難處理的微細粒沉降淤泥得以綜合回收，節約了資源。

分離精煉鋨的方法 1206     

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本發明涉及一種分離精煉鋨的方法，涉及冶金工藝技術領域，可用于各種高品位鉑族金屬精礦、高含鋨釕的硫化礦。本發明通過采用鋨、釕吸收劑對鋨釕揮發氣體進行兩次吸收，可使鋨釕互含顯著降低，直收率得到提升；產品質量穩定，環境污染??；鋨的還原過程揮發損失降低。

三維立體網狀織構組織復合涂層及其制備方法 814     

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三維立體網狀織構組織復合涂層及其制備方法，其織構組織復合層區（1）、過渡區（2）、擴散影響區（3）；涂層與基體之間形成有效的冶金結合；所述的復合區（1）中細小的硬質顆粒均勻分布在球形顆粒狀合金之間構成三維立體網狀織構，顆粒之間的網狀織構的寬度為20-30μm，硬質顆粒的間距約為5-10μm。其制備方法的步驟為：（1）金屬基材處理，（2）涂層粉末的混制，（3）預制層的制備，其中部分添加了WC的復合粉末在涂覆前預先在基材表面涂覆一層厚度為1-2mm的鎳基合金粉末作為過渡層；（4）三維織構涂層的燒結：將第（3）步制得的產物自然陰干再烘干，然后燒結，在真空環境升溫并保溫，隨后隨爐冷卻至150℃出爐空冷至室溫，得到產品。

高致密的鎳鋁基自潤滑材料的制備方法 1137     

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本發明公開了一種高致密的鎳鋁基自潤滑材料的制備方法。該方法利用分步高能球磨結合粉末冶金技術制備的材料的致密性在98%以上。特別適用于在高溫及腐蝕環境條件下工作的機械運動自潤滑部件材料。

提高白銀熔池煉銅法中吹煉效率的方法 959     

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本發明公開了一種提高白銀銅熔池煉法中吹煉效率的方法，屬于冶金技術領域。該方法是采用二元并聯的進風方式噴吹熔體，有效降低了吹煉區死區的存在，從而減少了返混嚴重、爐渣夾帶銅硫嚴重等問題；同時縮短了熔體的混均時間和熔體中氧含量，提高了自熱吹煉效率：自熱吹煉效率在85%以上。

水冷電纜補償器結構 943     

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本發明適用于冶金礦熱爐技術領域，提供了一種水冷電纜補償器結構，所述結構包括：導電銅管；銅母線，所述銅母線的兩端壓成弧形穿入內套和外套內，焊接在所述導電銅管外弧面上；O型密封圈，套設安裝在所述銅母線的兩端，用于軸向密封水。本發明將銅母線與導電銅管的連接方式設置為直聯焊接，將銅母線通過壓(擠)由圓形變成弧形，焊接在導電銅管的外弧面上形成銅管狀，解決了傳統水冷電纜補償器在電爐運行過程中，由于壓接點過多，壓接面接觸不好，常發生發熱、氧化、打弧、電阻增大等問題，從而使電爐作業率大幅提高，壓降降低，入爐功率增加，對于提高電爐產量，降低電耗成果顯著。

雙峰結構鎂合金的制備方法 691     

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本發明公開了一種雙峰結構鎂合金的制備方法，屬于雙峰結構鎂合金制備技術領域，所述制備方法包括以下步驟：將鎂合金鑄錠在保護氣氛下進行半固態部分重熔，然后觸變成形，將觸變成形后的產品進行固溶處理，處理完畢立即水淬，即可得到所述雙峰結構鎂合金，本發明中的觸變成形加固溶處理技術能夠通過改變部分重熔溫度隨意調控粗晶和細晶的比例，通過調整初始錠料的晶粒尺寸和重熔保溫時間來控制粗晶的尺寸，還可以通過隨后的熱處理進一步調控兩組分的晶粒尺寸；與粉末冶金法相比，本方法適合大尺寸、形狀復雜的薄壁零件的近凈成形，無需球磨，可避免材料污染，且能大幅減少甚至消除孔隙等缺陷。

氧化鋅礦中鋅的選冶聯合回收方法 937     

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本發明公開了一種氧化鋅礦中鋅的選冶聯合回收方法，屬于濕法冶金技術領域。其針對目前處理氧化鋅礦工藝技術存在的不足，結合該礦本身具有高泥高氧化率的特點，采用磨礦后反浮選的工藝獲得礦泥，反浮選的尾礦進行氧化鋅浮選獲得鋅精礦，然后將含鋅量較高的礦泥與鋅精礦一起進行濕法浸出得到金屬鋅。本發明采用浮選、浸出聯合回收工藝，比原礦直接浸出，減少了大量的脈石礦物，節約了成本；采用反浮選脫泥，減少了礦泥對后續浮選造成的不良影響，增加后續浮選作業藥劑的選擇性，有利于提高鋅精礦品位和回收率，同時減少了浮選的藥劑用量；而將含有一定量鋅的礦泥與浮選精礦一起浸出，提高了鋅的綜合回收率，增加了礦產資源的回收利用度。

高效的離心式反應器 958     

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本發明是屬于冶金酸性污水重金屬離子處理技術應用領域,是一種高效的離心式反應器，包括外殼(1)、轉桶(3)、擋板(9)、電機(7)、網狀混合器(10)等組成，其特征在于所述的離心反應器外殼的中央有一個由電機帶動的轉桶，轉桶底部有一個進液孔(2)，上部有幾個出液孔，由于電機帶動轉桶作高速運轉，使含有重金屬離子(如銅砷等)的酸性污水與流化鈉溶液高度混合，從而達到強化轉換反應、節約硫化鈉溶液的目的。

PS轉爐水平風管鉆孔裝置 1062     

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本發明公開了一種PS轉爐水平風管鉆孔裝置，屬于冶金設備領域。其主要包括車架，車架上通過電機驅動的進給推桿，鉆機，鉆機底部滑座上的第二導軌，第二導軌一側的手動轉盤，連接車架與原捅風眼機機架的拉桿，車架底部的車輪，以及鉆桿防擺裝置。本發明采用一套鉆孔裝置和兩套進給裝置，實現鉆頭沿風管軸向的水平移動，并采用拉桿將本發明車架與現有捅風眼機機架連接為一體，利用現有捅風眼機機架上的驅動機構，并以車輪為行走機構實現鉆機相對于風管徑向的水平移動，各機構共同作用，實現了通道結死水平風管的高效鉆孔作業；鉆桿防擺裝置的設置可增加鉆桿在鉆孔過程中的穩定性，保證鉆頭與水平風管的同軸度，防止對水平風管造成損傷。

一體成型電解銅陰極板 748     

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本發明屬于有色金屬濕法冶金領域，涉及一種一體成型電解銅陰極板。該陰極板主要包括導電桿和陰極極板，導電桿和陰極極板采用一塊金屬復合板一體成型制備。導電桿和陰極極板之間的導電通道無連接界面，避免了傳統不銹鋼陰極板由連接界面電阻大引起的壓降和發熱。電流經導電桿導電層直接貫通陰極極板，電流密度均勻。本發明陰極板在高電流密度電解銅工藝中具有不易短路、能耗低、陰極銅品質高、生產效率高和陰極板服役壽命長等優點。

從高鈣氯化鑭鈰溶液中制備低鈣碳酸鑭鈰的方法 809     

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本發明公開了一種從高鈣氯化鑭鈰溶液中制備低鈣碳酸鑭鈰的方法，屬于稀土濕法冶金廢水處理技術領域。本發明以高鈣氯化鑭鈰溶液為原料，以碳酸氫銨為沉淀劑，并以特定的沉淀終點pH值為5.3～5.6，得以在形成碳酸鑭鈰沉淀與不形成碳酸鈣沉淀之間取得平衡，進而制得低鈣碳酸鑭鈰；再通過控制沉淀終點pH值為6.5～8.0，將剩余的氯化鑭鈰沉淀為碳酸鑭鈰后經鹽酸溶解、稀硫酸除鈣、過濾得到低鈣氯化鑭鈰溶液，與萃取線出來的原料混合后繼續按照上述方法制備低鈣碳酸鑭鈰。本工藝在保證收益率的同時降低了碳酸鑭鈰中的鈣含量，避免在后續制備鑭鈰系列研磨材料、鑭鈰系列催化材料等功能材料時降低功能材料的使用性能。

以高鐵低鎳锍為原料生產硫酸鎳的方法 1172     

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本發明公開了一種以高鐵低鎳锍為原料生產硫酸鎳的方法，屬于冶金領域，以解決傳統硫化鎳礦冶煉工藝中存在的鈷損失大、工藝流程長、中間返渣量大，金屬收率低的問題。包括如下步驟：以低鎳锍為原料硝酸浸出，浸出液通過蒸發濃縮即可實現鐵的脫除，除鐵后液采用噴霧熱解得鎳鈷銅氧化物，硫酸溶解鎳銅鈷氧化物，溶解液萃取鎳銅分離、萃取除雜、萃取鎳鈷分離，最終得到純凈硫酸鎳溶液。該方法中硝酸循環使用，除鐵、萃銅過程均不添加其它試劑，因而系統中不引入雜質離子，無廢渣、廢水產生，完全可克服了低鎳锍濕法浸出液中高鐵、高銅的分離難點，工藝過程的氮氧化物可吸收制硝酸，返回系統利用。具有良好的經濟效益和資源環境效益。

氧化鎳快速溶解、鎳皂脫酸除雜生產硫酸鎳溶液的方法 1023     

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本發明屬于濕法冶金技術領域，公開了一種氧化鎳快速溶解、鎳皂脫酸除雜生產硫酸鎳溶液的方法，本發明采用高濃度硫酸、低濃度硫酸（加水稀釋反應液）配合溶解氧化鎳，達到快速溶解氧化鎳目的，此方法使氧化鎳溶解時間比傳統低酸溶解氧化鎳時間縮短3?4倍左右。本發明采用P507鎳皂脫酸，通過鈉皂、鎳皂、洗鈉、萃取脫酸除雜、有機再生五個階段，在脫除氧化鎳溶液中富余的酸時可以進一步凈化氧化鎳溶解液中的雜質，將溶解液中Fe、Zn、Ca、Cu、Mn、Co、Mg等雜質元素進一步凈化。脫酸后的氧化鎳溶解液雜質成分極低，合格的硫酸鎳溶，可以直接進行蒸發結晶生產硫酸鎳產品。

氯化介質鎳溶液中雜質金屬離子的凈化方法 821     

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本發明公開了一種氯化介質鎳溶液中雜質金屬離子的凈化方法，屬于濕法冶金的技術領域。本發明方法采用氟化鈉除鈣鎂，解決了P507萃取鈣鎂的限制；采用酸性磷萃取劑、堿性胺類協萃劑與稀釋劑的混合物協萃除雜，萃取過程有機相無需預先皂化處理，徹底杜絕了皂化過程帶來的液堿消耗和廢水的產生，除雜后氯化介質鎳溶液中雜質鈷、銅、錳、鋅、鈣、鎂的含量均達到0.002g/L以下，且不損失主金屬鎳，有機相經再生后可循環使用，凈化后鎳溶液可以作為生產多種鎳鹽產品的原料，具有較好的經濟效益。