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本發明涉及冶金二次資源回收利用技術，具體是一種從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法。本發明將稀土電解熔鹽渣與氧化鈣及硫酸鋁混合，然后進行協同焙燒，使其中的稀土氟化物與氧化鈣反應生成易溶于酸的稀土氧化物和微溶于酸的氟化鈣，生成的氟化鈣以及稀土電解熔鹽渣中未反應的氟化鋰再與硫酸鋁在高溫下反應，使得氟化鈣和氟化鋰中的氟轉換成易溶于酸的氟鋁絡合物。然后通過硫酸/鹽酸酸浸，使渣中稀土、氟、鋰浸出并溶于硫酸/鹽酸溶液中，其中，氟以氟鋁絡合物的形式存在于溶液中，過濾得到稀土、氟、鋰酸浸液。整個工藝過程沒有氟化鈣廢渣及含氟廢水的產生，沒有現有回收技術中存在的含氟“三廢”問題。
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本發明屬于冶金技術領域，提供了一種鋰離子電池正極材料中鋰的回收方法。本發明以固體碳為還原劑，不添加其他化學試劑，避免其他雜質引入，縮短了提鋰程序，提高了鋰的回收率和純度。對所述還原焙燒物料直接進行水浸提鋰，避免鋰在回收鎳、鈷、錳的工序損失，提高了鋰的回收率。同時，負壓蒸發結晶能快速脫除含鋰浸出液中的水分，提高鋰的結晶效率，避免空氣中的二氧化碳與氫氧化鋰反應，保證后續鋰產品的純度。另外，對所述還原焙燒物料進行水浸提鋰，能夠有效避免其他元素比如鎳、鈷和錳等元素的浸出，保證后續鋰產品的純度。因此，本發明的方法對鋰的回收率高、純度高。除此之外，本發明的回收方法中水浸提鋰避免了酸堿消耗，可有效降低成本。
本發明公開了一種通過硼、銀、稀土元素添加Cu-Fe原位復合材料及其制備方法,它是利用多元微合金化、固溶強化、時效強化、細晶強化、形變強化、纖維強化等多方式綜合強化技術,以Cu為基體,加入少量Fe以及微量的Ag、B元素、稀土或稀土化合物,通過熔煉、澆鑄、熱鍛或熱軋、固溶處理、冷軋或冷拔、時效等工藝,制備出高強高導電銅合金材料。本發明具有制備出的材料不僅強度高而且導電導熱性好、制備工藝簡單、成本低的優點,從而實現其在電子、信息、交通、能源、冶金、機電等領域廣泛應用。
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本發明涉及冶金領域中濕法冶金技術，特別是一種銅陽極泥的全濕法預處理方法。本發明先將銅陽極泥進行熱酸浸出，將銅、硒、銀、鋇等金屬浸出入液，金、碲、錫、鉑及鉑族金屬留在浸出渣；熱酸浸出渣通過堿性浸出，將碲、鉛和砷等金屬浸出富集于液，得到的分碲渣再進行氯化分金，將金、鉑及鉑族金屬富集于液，錫、銻富集于渣；熱酸浸出液用水稀釋，銅、硒富集于稀釋液，得到的沉淀再經硝酸溶解，過濾得硫酸鋇溶渣和硝酸銀溶液。本發明取消了傳統銅陽極泥處理方法中能耗高、污染大的硫酸化焙燒工序，通過熱酸浸出將鋇在提取金、銀前脫除并開路回收，減少銅陽極泥處理量，提高金、銀回收率。
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本發明公開了一種處理銅陽極泥的方法，該方法包括：(1)將銅陽極泥與第一濃硫酸混合反應后過濾，得到脫銅泥和含銅濾液；(2)將脫銅泥與第二濃硫酸混合漿化處理，得到漿液；(3)將漿液進行焙燒蒸硒處理，得到蒸硒渣與蒸硒煙氣；(4)將蒸硒渣與溶劑混合分銅，得到分銅液和分銅渣；(5)將分銅渣與還原劑、第一金銀捕集劑、第一造渣劑送至冶金爐進行熔煉處理，得到貴鉛、熔煉渣和熔煉煙氣；(6)在含氧壓縮氣體的環境下，將貴鉛與第二金銀捕集劑、第二造渣劑在冶金爐內進行吹煉處理，得到吹煉渣、含金銀合金和吹煉煙氣；(7)將含金銀合金與第三造渣劑在冶金爐內進行精煉處理，得到金銀合金、精煉渣和精煉煙氣。
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本發明公開了一種非計量比TiC增強銅基復合材料及其制備方法，屬于冶金復合材料技術領域，所述復合材料按質量比由1～5wt%非計量比TiC顆粒和余量的基體銅合金組成；所述基體銅合金為Cu?Ni?Sn?Si合金。制備步驟如下：將Ti2SnC、Ti3SiC2及Cu粉末真空原位反應燒結制備非計量比TiC/Cu中間體材料；將Cu置于真空感應熔煉爐中，待Cu完全溶化后，將Ni、TiC/Cu中間體材料、Sn及Si依次加入到真空感應熔煉爐中熔煉，得非計量比TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料，再將TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料進行氣霧化處理，得預合金粉；（3）將預合金粉進行球磨、冷壓制坯、真空燒結、擠壓和熱處理后，即得TiC/Cu基復合材料。本發明中制備的非計量比TiC增強銅基復合材料具有良好的強度、低摩擦系數及高耐磨性等優點。
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本發明一種全濕法處理銅陽極泥的方法，涉及有色金屬冶金過程銅陽極泥中稀貴金屬回收的全濕法生產工藝，該方法采用氯鹽介質高溫加壓浸出，直接分離出銅、銻、鉍、碲、錫等有價金屬；加壓浸出液再分段回收碲、銻、錫、鉍、銅等。另一特點是采用選擇性萃取法分離氯化金硒液中金并從金萃余液中回收硒。避免污染嚴重、投資大的硫酸化焙燒。傳統濕法或（火法工藝）銅陽極泥需首先進行硫酸化焙燒。金屬分離回收率高。傳統工藝碲、銻、錫、鉍分離效果均不理想，本工藝可在單工序內解決以上金屬浸出問題，再在浸出液中分別回收以上金屬。金屬回收率在90-99%。簡化了分銅、分碲作業，較好地優化了作業流程。
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本發明涉及銅、鈷資源濕法冶金技術,特別是復雜高硅銅鈷合金堿預處理-常壓酸浸工藝。本發明工藝條件為:NaOH用量為銅鈷合金重量的70%,堿焙燒溫度600℃,焙燒時間2h,焙燒渣細磨至100%-200目,經90℃水洗4h后送第一段浸出;第一段浸出溫度90℃,硫酸用量為堿預處理渣中鈷、鐵反應理論用量0.9倍,液固比ml/g為15/1,浸出時間4h,攪拌轉速600r/min,在浸出過程中不斷鼓入空氣;第二段采用三級逆流連續浸出方式,浸出溫度90℃,液固比ml/g為5/1,浸出劑含游離銅離子24g/L,初始硫酸濃度137g/L,各級浸出時間3h、攪拌轉速600r/min,其鈷、銅浸出率均高達99%以上。
本發明屬于火法冶金及礦物加工技術領域，公開了一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法，采用高溫還原(揮發)焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應用回轉窯進行高溫還原(揮發)焙燒的冶金工藝可以從鼓風爐水淬渣中回收鉛、鋅組分，回轉窯窯渣經過磨礦至一定細度后再應用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭和鐵礦物，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產的配料銷售，實現尾渣無害化處理。本發明揮發回收鉛、鋅的同時改變渣性，為后續的窯渣回收碳和鐵提供有利條件，實現綜合回收；浮選回收的碳可作為還原劑再次用于鼓風爐水淬渣的還原焙燒，降低生產成本。
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本發明涉及稀土二次資源回收利用火法冶金技術領域，具體涉及一種釹鐵硼廢料的處理方法。本發明的處理方法將釹鐵硼廢料進行一段焙燒，得到一段焙燒物料，其中一段焙燒物料為表面包裹有稀土氧化物和鐵氧化物的稀土亞鐵化合物；將一段焙燒物料進行磨礦，實現稀土氧化物、鐵氧化物和稀土亞鐵化合物的解離，再經磁選，得到精料稀土亞鐵化合物和尾料(稀土氧化物和鐵氧化物)；然后對精料進行二段焙燒，同等釹鐵硼廢料處理量的情況下，本發明進行二段焙燒的物料只有精料相對現有的兩段焙燒的二段焙燒物料量小，避免了過燒現象的發生，提高了鐵氧化率和稀土回收率。鐵氧化率的提高，減少了優溶的酸試劑的使用量；且減少了二段焙燒燃料的使用，節能環保。
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本發明涉及冶金領域，公開了一種含硫浸出渣的處理方法及其應用。含硫浸出渣的處理方法包括對在混合氣體中呈流態化的含硫浸出渣進行焙燒，混合氣體中包括體積分數大于22％的氧氣。應用此種方法能將含硫浸出渣中的有價金屬富集在焙砂中，得以重新利用。在富氧的氣氛下燃燒提高了焙燒效率并且焙燒更加完全、徹底。由于氧含量較高，所以焙燒等量的含硫浸出渣，得到的煙氣總量較低，煙氣中SO2濃度大幅度提高，便于制酸系統回收SO2，降低制酸的投資和能耗。同時該處理方法也提高了余熱回收效率，使得蒸汽產量得到一定增加，可以給生產或者生活提供熱源，因此節能效果好。含硫浸出渣的處理方法能夠應用到濕法冶金的工藝中。
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本發明提供了一種從稀土電解熔鹽渣中回收有價元素的方法，屬于冶金與環保技術領域。本發明提供的方法包括以下步驟：將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后進行焙燒，得到焙燒渣；將所述焙燒渣進行真空蒸餾，收集氟化鋰冷凝物，同時得到蒸餾渣；將所述蒸餾渣酸浸后進行固液分離，所得液體物料為稀土料液。本發明利用氟化鋰比氟化稀土更易揮發的特點，通過將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后焙燒，將氟化稀土轉化為氧化稀土以及氟化鋰，再通過真空蒸餾，首次以氟化鋰形式回收氟資源，且最終以氧化稀土形式回收稀土資源，實現了稀土電解熔鹽渣中稀土、鋰以及氟資源的綠色高值綜合回收利用，且不產生含氟廢水。
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本發明提供一種利用多源有色冶金灰渣制備硅酸鹽水泥熟料的方法，包括如下步驟：將石灰石、頁巖、砂巖和多源有色冶金灰渣分別進行破碎，粉磨至75μm篩篩余小于10%；粉磨后原料按照重量份取石灰石80?84份、頁巖6?11份、砂巖5?10份、多源有色冶金灰渣2?5份進行混合均化；均化好的水泥生料放入1300?1350℃環境下進行熟料的燒成，到達目標溫度后保溫30min出爐在空氣急冷即制得硅酸鹽水泥熟料。本發明利用多源有色冶金灰渣的特性，將其作為生產硅酸鹽水泥熟料原料，不僅熟料的易燒性和煅燒溫度可下降，可節約了生產能耗，生產熟料制備的水泥性能指標遠優于國家標準，而且可以高效利用多源有色冶金灰渣，實現多源有色冶金灰渣的大量消納。
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一種由輝鉬精礦制備鉬酸銨的清潔冶金方法，其拋棄傳統的石灰石焙燒?碳酸銨溶液浸出法，使得母液中硫酸銨溶液不再以形成低價值的硫酸銨副產品排出生產系統，而是通過添加廉價易得的碳酸鈣高效轉化為碳酸銨溶液，實現系統中銨/氨的循環，從而使系統中全部溶液可實現循環利用，并且使得中間產品為酸沉所得的多鉬酸銨，以便于后續的鉬產品制備工藝。具體包括生料配置；氧化焙燒；預處理；銨鹽浸出、凈化及分離；酸沉、分離；銨鹽轉化、分離；以及回收吸收步驟，其中，生產過程中得到的NH3、CO2氣體與經吸收后得到碳酸銨溶液并補充適量的氨水，以制備浸出步驟所需的銨鹽溶液浸出劑。本發明生產成本低，而且生產效率高。
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一種具有多個閉循環的鎢礦物原料的冶金系統，依次包括：生料制備裝置，其具有后續工序產生的反饋浸出渣的接收口；熟料制備裝置；浸出裝置，其具有浸礦劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口、晶種反饋口；至少一級凈化除雜裝置，各級具有凈化除雜劑入口以及雜質收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口、固相洗水入口和鎢產品的出口。本實用新型實現了廢水零排放，生產成本低，生產效率高。
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一種可實現零污染排放的含鎢礦物原料的冶金工藝，包括：第I循環，采用弱堿溶液作為浸出劑，浸出熟料，對浸出漿液經固液分離之后產生的浸出渣進行洗滌，洗滌液反饋至浸礦劑重復使用；第II循環，把至少部分浸出渣作為配料，反饋至配料環節重復使用；第III循環，將蒸發結晶過程釋放出的氣體返回至浸出熟料環節，重新合成浸礦劑使用；第IV循環，將蒸發結晶過程蒸發出的水反饋至浸出漿液的固液分離環節，重復使用；第V循環，對結晶后的漿液進行液固分離，固相經水洗滌后即獲得含W元素的最終產品而結晶母液返回至浸出熟料的環節，重復使用。為此，本發明實現了全程無廢水排放。
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一種鎢礦物原料的冶金工藝，其特征在于，采用有助于形成局部工藝循環的弱堿浸出劑(現有技術中浸出劑必須采用強堿或強酸)，其浸出液在蒸發結晶過程中產生兩種或兩種以上的氣體，各氣體又可以重新參與合成該浸出劑，結晶后的分離洗滌液同樣作為浸出劑循環使用；以及采用一轉型配料，其通過與鎢礦物原料發生化學反應，可使得鎢元素改含在容易被所述浸出劑溶解的中間物質中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作為配料循環使用，為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。本發明根除了廢水污染；輔助物料消耗量大幅減少、流程簡單、操作方便、生產成本低。
本發明公開回收廢舊鈦酸鋰負極材料制備冶金用二氧化鈦和電池級碳酸鋰的方法，包括以下步驟：A.破碎分離；B.稀酸加熱浸出；C.焙燒除碳；D.中性除雜；E.堿化除雜；F.蒸發濃縮；G.純堿沉鋰。本發明的回收廢舊鈦酸鋰負極材料制備冶金用二氧化鈦和電池級碳酸鋰的方法，較現有工藝而言，酸浸過程未使用雙氧水，減少了酸浸成本；除雜過程未采用萃取工藝，工藝流程縮短，操作簡單；且收率高、產品質量好；具有投入低、流程短、易分離、效率高、操作簡單、綠色環保等優勢，有較強的社會價值和可觀的經濟效益。
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本發明涉及有色冶金領域中火法冶金過程，特別是一種復雜含銅物料火法精煉制備陽極板的方法，該方法的步驟為：檢測復雜含銅物料中銅和鐵的含量；根據的檢測結果配置造渣劑，將復雜含銅物料和造渣劑加入反應爐中，加熱升溫至預定溫度，通入壓縮風或富氧空氣攪動進行氧化反應；氧化完成后保溫一定時間，之后進行扒渣，銅液還原后澆鑄成陽極板。本發明的有益效果是：本發明采用復合造渣劑氧化造渣，提高了爐渣流動性好，黏度低，同時使得渣中銅進一步沉降，渣量為原渣量的90?95％，渣含銅底，具有銅直收率高，工藝流程短，生產成本低。
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本發明提供一種火法回收分銀渣中錫的方法，涉及有色金屬冶金技術領域。該方法主要包含以下步驟：分銀渣堿浸脫鉛，過濾分離得到脫鉛渣；脫鉛渣加入硫化劑、還原劑制備成球團還原焙燒，在煙塵中收集錫富集物作為錫精礦回收錫；焙燒渣作為銅冶煉原料回收金、銀。本發明具有錫回收率高、工藝簡單、生產周期短、易于實現工業化生產的特點。
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本發明公開了一種電渣冶金和添加稀土氧化物制備再生高速鋼材料的方法，本發明利用還原稀土氧化物來控制碳化物形態與分布的再生高速鋼，通過消除網狀碳化物和碳化物偏析、細化組織，避免了熔煉法生產所造成的網狀碳化物和碳化物偏析引起材料力學性能降低和熱處理變形，提高再生高速鋼的質量與成材率。本方法通過電渣重熔，在多元渣系中加入稀土氧化物與還原劑的混合物，經電渣鑄錠或連鑄成型，獲得碳化物分布均勻的再生高速鋼材料。本發明可以保證稀土的穩定收得率，更好地發揮稀土元素的作用，從而保證再生高速鋼的質量穩定。本發明制備再生高速鋼材料方法制備工藝簡單、成本低的優點，能夠在冶金、再生資源行業廣泛應用。
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一種含鎢礦物原料的冶金工藝，包括：使礦物原料與配料配比成生料；焙燒生料，以轉型為熟料；采用弱堿溶液浸出熟料，回收各環節反饋回來的溶液；對浸出漿液進行固液分離，對渣相洗滌，洗滌液反饋至熟料浸出環節(第I閉環)，至少部分浸出渣反饋至生料配置環節(第II閉環)作為配料；對粗溶液進行凈化除雜；對凈化后的溶液進行蒸發結晶；將釋放出的氣體返回至浸出熟料的步驟(第III閉環)，而蒸發出的水反饋至浸出漿液的固液分離環節(第IV閉環)；對結晶后的漿液進行液固分離，固相經水和/或銨鹽溶液洗滌，烘干后即獲得含W元素的最終產品；而結晶母液也返回至浸出熟料的步驟(第V閉環)，為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。
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本實用新型涉及冶金裝置技術領域，且公開了煉銅廢渣中回收銅鉛鋅錫金屬冶金工藝的回收裝置，包括底框，底框頂面的左右兩側均固定連接有固定架，兩個所述固定架的頂面均固定連接有外殼，右側的外殼的內壁上開設有滑槽，兩個外殼的相對面均轉動連接有連接桿，兩個連接桿的相對固定連接有電熔爐，右側的外殼的內部設置轉動裝置，右側的外殼的內部設置轉動裝置，右側的外殼上設置有減速裝置。通過減速裝置的設置，齒環轉動是通過三個直徑較小的行星齒輪帶動的，所以齒環的轉速較慢，進而導致電熔爐轉動的速度慢，從而能夠緩慢的將熔煉后的金屬溶液倒出，從而更加安全，能夠避免溶液燙傷使用者。
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全程無污染排放的鎢礦物原料的冶金系統，包括：生料制備裝置，其具有浸出渣接收口；焙燒窯，其具有粗熟料出口；熟料磨細裝置，其具有細熟料出口；浸出裝置，其具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中與浸出裝置的晶種入口連通；至少一級凈化除雜裝置；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口和鎢產品的出口。本實用新型根除了廢水污染，輔助物料消耗量大幅減少，成本低。
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一種由輝鉬精礦制備鉬酸銨的清潔冶金系統，包括：生料配制裝置，其具有輝鉬礦入口、碳酸鈣入口；熟料生成裝置，其具有焙燒器、氧氣入口、二氧化碳出口、熟料細磨器；熟料預處理裝置，其具有預處理液出口和預處理渣出口；銨鹽浸出與凈化及分離裝置，其浸出劑入口、溶液凈化和液固分離器、粗鉬酸銨溶液出口、浸出渣返回出口；酸沉與分離裝置，其具有沉淀劑入口、固液分離器、多鉬酸銨中間產品出口、酸沉母液出口、預處理液入口；銨鹽轉化與分離裝置，其具有漿液固液分離器、硫酸鈣固相出口、NH3和CO2氣體出口；吸收裝置，其具有NH3、CO2氣體回收入口、CO2氣體回收入口、氨水補充入口、重新合成浸出劑出口。本發明生產成本低、生產效率高、無污染。
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本實用新型涉及一種處理富鉛渣的新型冶金爐，其特征在于，包括爐體，爐缸，水套，液態熱加料口，排煙口，三次風口，冷料加料口，二次風口，爐體鋼結構，支撐桿，一次風口，排渣口，排鉛口，爐體由鋼制水套圍成的固定床堆積層還原熔煉爐，若干支撐桿連接爐體及爐體鋼結構，將爐體固定在爐體鋼結構上，所述爐缸在爐體底部，在爐體底部設置若干一次風口，中部設置若干二次風口、上部設置若干三次風口，爐體中上部設置液態熱加料口及冷料加料口，爐體頂部設置排煙口，爐體中部設置觀察口，冷料加料口設置的位置比液態熱加料口高，所述爐缸內襯耐火材料層，爐缸上設置排渣口及排鉛口。本裝置具有安全性高、環保好等優點。
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本實用新型公開了一種新型冶金爐，包括底座，所述底座的上表面設有左右對稱的固定塊，固定塊上設有驅動單元，所述底座的上表面位于兩個固定塊之間設有左右對稱的支架，支架上設有轉動單元，兩個轉動單元之間固定有隔熱外殼，所述隔熱外殼內部從外到內依次設有電加熱層和導熱內爐，所述導熱內爐內的底面和側面均設有溫度傳感器，所述導熱內爐的前側面頂端開設有穿透隔熱外殼的半弧形出料槽，本實用新型結構簡單，操作便捷，在使用過程中，便于自動化檢測控制溫度，而且便于自動化的將熔煉好的高溫金屬溶液快速倒出，提高了工作人員的工作效率，更好了保障了工作人員的自身安全，通過溫度傳感器能夠很好的控制冶煉溫度。
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本發明公開了一種新型無磁粉末冶金材料及制備工藝，涉及粉末冶金技術領域。本發明所制備的粉末冶金材料各組份按重量百分比范圍如下：C：0.5％?0.8％；Mn：10?18％；Cr：1?5％；Cu：≤1.0％；Ni：≤1.0％；Si：≤1.0％；余量為Fe。本發明所制備的粉末冶金材料無磁性，具有較好的防腐蝕性，且通過制備工藝加工出來的粉末冶金材料尺寸穩定、一致性好、密度較大、生胚強度大、銅含量少，成本優勢明顯。
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2025年08月07日 ~ 09日 
