北京有色金屬冶金技術理論與應用

低氧粉末冶金TiAl合金制件及其制備方法 819     

 0

本發明提供了一種低氧粉末冶金TiAl合金制件及其制備方法，該制備方法包括以下步驟：原料準備，選取塊體TiH₂、Al?Ti中間合金以及Al與其他合金元素的中間合金為原料；破碎處理，將所述原料混合后進行低溫機械破碎處理，得到破碎后粉末；將所述破碎后粉末依次進行成形、真空燒結及無包套熱等靜壓處理，得到TiAl合金制件。本發明通過對改進原料種類、破碎方式及優化制備流程實現了低氧含量高致密度的TiAl合金，制備得到的TiAl合金致密度大于99％，氧含量低于0.15wt.％。

尺度可調的納米多孔金屬材料的制備方法 957     

 0

本發明公開了屬于多孔材料制備領域的一種尺度可調的納米多孔金屬材料的制備方法。所述多孔材料由超細金屬粉末摻加造孔劑并壓制成型后，在真空燒結爐中燒制而成。該多孔材料內部包含有納-微-毫多個孔隙尺度，通過控制金屬粉末粒徑、造孔劑含量及粒徑、燒結溫度及保溫時間等參數以及后續處理工藝可實現多孔材料內部孔隙尺度和金屬基體表面粗糙尺度的雙調控，并使其具有超親水性能，可顯著提高沸騰傳熱的效率。本發明成本低，操作簡單，技術可靠，產品可應用于熱管的吸液芯、蒸發器的蒸發表面以及其他沸騰相變傳熱裝置中，具有很好的應用前景。

環形燒結釹鐵硼磁體的生產方法 893     

 0

本發明提供一種薄片式永磁體的生產方法,根據本發明的方法首先用平行取向成型工藝壓制毛坯料并真空燒結,然后將燒結后的毛坯料的內孔表面和外圓弧表面磨加工到成品尺寸,并將兩端面粗略加工至大約50%面積見光,接著把多個這樣的半成品沿軸向方向用速干膠粘結在一起,最后放在內圓切片機上切片,在切片時采用跳刀程序進行切割,即對于每個坯料,將用于切去料皮的第一刀和最后一刀跳過不予切割。采用本發明的方法能大幅提高材料的最終利用率,減少材料在加工過程中的損耗,從而提高產品競爭力。

高性能Diamond/SiC電子封裝材料的制備工藝 903     

 0

本發明提供了一種高性能Diamond/SiC電子封裝材料的制備工藝,其特征是首先按重量百分比,將10～15%的粘接劑,5～20%的石墨,20～40%的硅粉,30～60%的金剛石顆粒濕混,混合時間16～24h。然后在10～50MPa壓力和150℃的溫度下溫壓成形獲得復合材料毛坯。在氬氣保護氣氛中1100℃燒結24h,隨爐冷卻后得到具有一定強度和孔隙度的Diamond/Si/C多孔基體。然后將氣相滲透的滲料置于石墨坩堝中,將所制備的Diamond/Si/C多孔基體置于該石墨坩堝上,然后整體置于高真空燒結爐中進行真空氣相滲透1-2h,滲透溫度1500～1650℃,真空度-0.08～-0.01MPa。隨爐冷卻后即可獲得致密的Diamond/SiC電子封裝材料。本發明是一種周期短、工藝簡單、設備要求較低、成本低,并可制備復雜形狀致密Diamond/SiC電子封裝材料的方法。

氟鋁酸鋰系列晶體的軟坩堝下降生長方法 1010     

 0

本發明是一種LAF系列晶體的坩堝下降生長方 法, 其特征在于, 采取低溫固相氟化處理的方法和軟坩堝下降方法。以NH4F為氟化劑, 在80～150℃的溫度下加熱進行為期3～4周的低溫減壓脫水, 然后在300℃左右經24小時的減壓氟化, 再在560度以上的溫度下抽真空燒結, 軟坩堝下降方法是以鉑金薄片在0.06——0.15mm厚度制作坩堝, 其尺寸為φ8——25mm, X250——300mm, 晶體生長界面溫度為770——820℃, 溫度梯度控制在20——30℃/cm左右, 向上向下逐步減小, 生長速度每天5——10mm, 直至生長完成。

高致密粉末冶金純銅材料制件及其制備方法 1018     

 0

本發明提供了一種高致密粉末冶金純銅材料制件及其制備方法，該制備方法包括以下步驟：選取純銅粉為原料，并對所述純銅粉進行模壓成形，得到生坯；所述生坯密度為6.0～7.8g/cm3；對所述生坯進行真空燒結，真空度≤1000Pa，得到所述高致密粉末冶金純銅材料制件；燒結工藝條件為：先以5～10℃/min升溫至500～700℃，然后以1～5℃/min升溫至1000～1080℃，保溫1～4h后自然冷卻。該制備方法在低成本模壓成形工藝條件下，結合真空燒結處理工藝，制備得到致密度≥98.7％的高致密粉末冶金純銅材料制件，其致密度得到了突破，實現降低成本且提高材料的性能的目的。

兼具高強度和高韌性的雙晶硬質合金的工業化制備方法 1186     

 0

本發明公開了一種兼具高強度和高韌性的雙晶硬質合金的工業化制備方法,屬于硬質合金技術領域。包括以下步驟:按照雙晶硬質合金中Co含量,將WO2.9、Co3O4和炭黑進行球磨混合、冷壓成坯塊;在真空爐中制備WC-Co復合粉;以無水乙醇或己烷為介質進行球磨;烘干得到WC-Co復合粉末;在氬氣保護下進行粉末團聚預處理,以5～8℃/min升溫至650～950℃,并保溫30～60min;每千克粉料加入30～80ml聚乙二醇成型劑,進行模壓成型;將模壓成型的粉末坯料進行燒結,燒結方式為真空燒結或低壓燒結。本發明制備出的雙晶硬質合金WC-Co硬質合金兼具高強度和優異斷裂韌性,是一條完整的工業化制備技術路線。

稀土磁體、稀土濺射磁體、稀土擴散磁體及制備方法 991     

 0

本發明公開一種稀土磁體、稀土濺射磁體、稀土擴散磁體及制備方法和稀土永磁電機。稀土磁體的制備方法包括步驟：將主合金粉和輔合金粉按照95～99∶1～5的質量比混合，獲得混合磁粉，主合金的各元素質量比為：R_28～32M_0.1～1.4Ga_0.3～0.8B_0.97～1.0(DyTb)_0～2T_bal，輔合金的各元素質量比為：R_31～35M_0～1.4Ga_0.5～0.8B_0.82～0.92(DyTb)_0～2T_bal，其中，R為不包含Dy和Tb的稀土元素，Pr和/或Nd在R中的占比為98～100wt％，M為Al、Cu、Nb、Zr、Sn中的至少一種元素，T為Fe和/或Co及不可避免的雜質元素；將混合磁粉在磁場下進行取向壓制，形成壓坯；將壓坯放入真空燒結爐中進行燒結，獲得燒結磁體；對燒結磁體進行回火處理，獲得稀土磁體。

快速制備金剛石-碳化硅電子封裝材料的方法 839     

 0

本發明提供了一種快速制備金剛石-碳化硅電子封裝材料的方法,其特征是按重量百分比,將10～15%的粘接劑,5～20%的石墨,20～40%的硅粉,30～60%的金剛石濕混16～24h。然后在100～200℃和10～50MPa壓力下溫壓成形獲得復合材料毛坯。在氬氣氣氛中1000～1100℃燒結16～24h,冷卻后得到具有一定強度和孔隙度的金剛石/硅/碳多孔基體。將所制備的金剛石/硅/碳多孔基體置于石墨坩堝中,用液相滲透的滲料填埋后將坩堝整體置于高真空燒結爐中進行真空液相滲透0.5-1h,滲透溫度1450～1550℃,真空度-0.08～-0.01MPa。冷卻后即獲得致密的金剛石-碳化硅電子封裝材料。

低溫自蔓延復合材料的制備方法 865     

 0

本發明涉及一種低溫自蔓延復合材料的制備方法。主要包括：納米片層結構的石墨烯粉末、微米級別的Al粉末、Fe₂O₃粉末、ZnO粉末、SiO₂粉末、B₂O₃粉末和Cu?Ti合金粉末，制備方法包括噴霧造粒和真空燒結。本發明的有益之處在于材料成分復合一定的潤滑劑、降溫劑、散熱劑、潤濕劑，可以降低反應體系的熔融溫度，提高其在鋁合金基體界面流動性及鋪展潤濕性。和可以改變鋁熱反應體系熱量釋放量的材料。適用于直徑小于50mm鋁合金筒類件的內壁自潤滑耐磨涂層制備。

鐵鉻鋁基多孔金屬材料及其制備方法 1046     

 0

本發明涉及一種鐵鉻鋁基多孔金屬材料及其制備方法。所述材料中包含孔徑為500nm-40um的通孔，制備該材料的原料包括金屬鋁、鉻粉、鐵粉以及碳化硅與稀土。所述材料的制備步驟為：首先將碳化硅粉、稀土與鐵粉真空燒結得到含稀土的鐵-碳化硅燒結塊，隨即將燒結塊與鋁錠、鉻粉及余量的鐵粉一起在氬氣保護下熔煉得到鐵鉻鋁基合金錠，將合金錠破碎后，真空球磨成合金粉，最后將合金粉、造孔劑、粘接劑混合均勻后壓制成型并燒結即得到鐵鉻鋁基多孔金屬材料。本發明材料具有在高溫環境使用壽命長等優點，并且，本發明制備方法可大規模實現工業化。

Ti6Al4V合金注射成形方法 722     

 0

本發明一種Ti6Al4V合金注射成形方法,采用粉末注射成形技術制備鈦合金預成形坯,然后通過脫脂和燒結制備鈦合金;具體工藝為:將所選用的Ti6Al4V粉末與所配制的粘結劑按比例在SK-160型開放式煉膠機上混煉1.5～2個小時,制粒后在注射成鈦合金預成形坯,然后在混合溶劑無水乙醇和三氯乙烯、真空熱脫脂,將脫脂坯置于真空燒結爐燒結得到較致密Ti6Al4V合金。將燒結坯熱等靜壓處理2～4小時,隨后退火,即得綜合力學性能較好和精度高達±0.2%的Ti6Al4V零部件。本發明的優點在于Ti6Al4V零部件力學性能達到傳統粉末冶金水平,零件尺寸精度高。

混合粉末型吸氣劑及其制備方法 919     

 0

本發明公開了一種混合粉末型吸氣劑及其制備方法。該吸氣劑由混合粉末經自動連續壓制法制備而成，所述混合粉末是以金屬鈦粉為主的二元或多元吸氣材料，所述鈦粉占混合粉末總重量的百分比為50％≤mTi≤100％，所述鈦粉由氫化脫氫鈦粉和霧化法制備的球形鈦粉組成，所述鈦粉中氫化脫氫鈦粉的質量百分比為5％≤m氫化脫氫Ti≤95％。將混合粉末通過自動連續壓制設備批量制成壓制坯；再通過真空燒結設備真空燒結得到最終吸氣劑。本發明的吸氣劑采用兼具成形性和流動性的吸氣材料粉體通過粉末冶金技術制備而成，吸氣性能優異。本發明采用自動連續壓制技術，批量化生產吸氣劑，制備出的吸氣劑一致性強，生產效率高，滿足了工業化需求。

復合型CuNiIn粉末及其制備方法與應用 848     

 0

本發明公開了一種復合型CuNiIn粉末及其制備方法與應用，該復合型CuNiIn粉末同時含有彌散強化相和自潤滑相，其制備方法包括：對In粉、鎳包二硫化鉬粉、Al2O3彌散強化Cu粉進行球磨混料制得混合原料。采用噴霧干燥制粒機對混合原料進行離心霧化制粒制得干燥粒；對干燥粒進行真空燒結，然后進行破碎和篩分，即可制得復合型CuNiIn粉末。該復合型CuNiIn粉末可采用熱噴涂方法制成含有彌散強化相和自潤滑相的復合型CuNiIn涂層。本發明改變了自潤滑相的分布狀態，提高了涂層的強度和韌性，有效避免了涂層微裂紋的產生，提高了涂層的自潤滑壽命，對于航空發動機、燃氣輪機等行業具有很好的應用價值。

3D打印?冷等靜壓制備鈦合金多級齒輪的方法 1196     

 0

一種3D打印?冷等靜壓制備鈦合金多級齒輪的方法。先利用光固化打印機或熔融沉積成型(FDM)3D打印機打印出實體模具再制備空腔模具或直接打印出空腔模具，然后將鈦合金粉裝填在空腔模具中，經一定壓力和保壓時間的冷等靜壓成型制得密度均勻的生坯，最后經脫模、真空燒結和精加工制得所需的鈦合金多級齒輪。該方法的優點是：選擇了性能優異的鈦合金粉作為生產多級齒輪的原料，且結合了3D打印技術在成形上的優勢和粉末冶金冷等靜壓技術、燒結技術在性能上的優勢，可制備尺寸精度高的鈦合金多級齒輪，通過控氧、不添加有機物粘結劑成型，制備的多級齒輪雜質含量少、無組織偏析、性能優異，且本工藝耗時短、效率高、成本低，具有廣泛的社會意義和經濟效益。

超高疲勞強度的粉末冶金鈦及鈦合金的制備方法 848     

 0

一種超高疲勞強度的粉末冶金鈦及鈦合金的制備方法，屬于粉末冶金鈦領域。本發明以海綿鈦及合金元素粉末為原料，經氫化、破碎、脫氫、冷等靜壓、低溫真空燒結、高溫熱加工得到超高疲勞強度粉末冶金鈦制品。本發明中，利用超細鈦粉實現粉末冶金鈦合金的低溫真空燒結，燒結后晶粒不長大，且由于細粉對燒結的促進作用，使燒結鈦坯在后續熱加工中不開裂。熱加工采用較高溫度，由于燒結鈦坯仍具有一定孔隙，熱加工過程中孔隙阻礙晶粒長大，得到均勻細小的等軸組織，增加細小晶界數量，提高材料疲勞強度。該工藝流程短，可操作性強，適合工業化生產，可有效實現粉末冶金鈦合金的推廣應用。

鋁基金剛石復合材料ELID磨削用砂輪及其制備方法 837     

 0

本發明公開了一種鋁基金剛石復合材料ELID磨削用砂輪及其制備方法，該砂輪的磨料為金剛石或立方氮化硼粉末，砂輪金屬結合劑成分為：45％～50％的鐵粉，40％～45％的銅粉，5～15％的鈷、鎳、鈦、錫、銀等添加劑，采用熱壓真空燒結。工藝包括以下步驟：將金剛石或立方氮化硼按100％～180％濃度配料后與鐵粉、銅粉及金屬添加劑放在一起混合攪拌均勻，然后進行熱壓成型壓制，壓制壓力為18MPa。壓制完成后，放入真空燒結爐燒結6～7小時。燒結完成后，冷卻至25～35℃后脫模并修型修整，得到本發明的砂輪。本發明解決了鋁基金剛石復合材料在磨削加工過程中砂輪磨損和堵塞嚴重、加工效率低、加工表面缺陷較多，難以實現精密加工等加工難題。

晶界擴散獲得高磁性燒結釹鐵硼的方法 1051     

 0

一種晶界擴散獲得高磁性燒結釹鐵硼的方法，屬于稀土磁性材料技術領域。本發明將燒結釹鐵硼磁粉進行半致密化燒結，致密度為90％-95％；再將低熔點鏑合金擴散源覆蓋在半致密化燒結釹鐵硼周圍在真空燒結爐中1040-1080℃燒結2-3h，再經過900-940℃一級回火1-3h和480-550℃二級回火2-4h，制備得到高磁性燒結釹鐵硼材料。在半致密化釹鐵硼致密化燒結過程中，擴散源熔化為液態包覆在半致密化釹鐵硼表面，加速Dy、Cu、Al、Ni等元素在晶界的擴散，提高擴散層的深度。擴散源在燒結過程中直接進行晶界擴散，擴散更均勻，不需要再單獨進行晶界擴散熱處理，也可以省去制成細粉并表面涂覆的過程。

高純致密氧化鎂靶材及其制備方法 746     

 0

本發明屬于新材料制造及應用技術領域，具體涉及一種高純致密氧化鎂靶材及其制備方法。本發明對行星球磨的氧化鎂粉末進行冷等靜壓成型后真空燒結，得到近凈成形高純致密氧化鎂靶材。其中，真空燒結溫度為1400～1550℃，保溫時間為2～10h，真空度為0.1～1.0Pa。該法制備的高純致密氧化鎂靶材的致密度為98.36％以上，雜質元素總含量為100ppm以下，平均晶粒尺寸為7μm以下，尺寸偏差為3.0μm以下，表面粗糙度Ra低于0.4μm。本發明制備的氧化鎂靶材純度和致密度高、晶粒細小均勻，本發明制備方法生產周期短、生產成本低、生產效率高、可批量生產。

用于金屬有機物化學沉積設備的襯托盤及其制作工藝 1094     

 0

本發明公開了一種用于金屬有機物化學沉積設備的襯托盤的制作工藝,包括以下步驟:在純度≥98%、平均粒徑0.5μm以下、具有流動性的碳化硅微粉中添加燒結助劑,采用干式混合法形成混合物;采用干壓成型工藝壓制成型以形成坯體;對坯體進行高溫真空燒結;對燒結后的坯體磨削加工以形成襯托盤。本發明還涉及一種采用上述工藝制作而成的用于金屬有機物化學沉積設備的襯托盤。

改善釹鐵硼永磁體抗腐蝕性能的方法和釹鐵硼永磁體 1172     

 0

本發明公開了改善釹鐵硼永磁體抗腐蝕性能的方法以及釹鐵硼永磁體。所述方法包括：將懸浮液噴涂于成型設備的模具腔內；其中，懸浮液由RexM(100?X)合金粉末、有機溶劑和固化液配制而成，Re選自Nd、Pr、Ce、La、Sm中的一種或者幾種，M選自Al、Ag、Au、Si、Ge、Sn、Pb、Cu、Ga中的一種或幾種；將用于制備釹鐵硼永磁體的原料磁粉加入模具腔內，通過成型設備對原料磁粉進行壓制成型，得到生坯，其中，生坯的外表面裹覆有懸浮液；對生坯進行真空燒結，真空燒結包括合金晶界擴散階段，合金晶界擴散階段在900～1000℃下保溫5～15h?；谠摲椒?，可以制備出高矯頑力、高耐蝕性的燒結釹鐵硼磁體。

雙面燒結卡具、壓接式IGBT模塊燒結方法及其制得的子模組 752     

 0

本發明提供了一種功率芯片雙面燒結的壓接式IGBT模組的制備方法，該方法包括：從下至上將下鉬片、焊片、IGBT芯片、焊片和上鉬片組裝到燒結卡具中；組裝限位銷壓制壓片；用連續真空燒結爐燒結得單芯片燒結連接結構；從下至上依次組裝的塑料框架、彈簧探針和燒結結構，得所述單芯片壓接子模組。本發明提供的制備方法用連續式真空燒結爐，能夠大規模燒結芯片，極大地縮短了工序時長，效率高，速度快；本發明中提供的燒結方法采用的燒結卡具與壓片，解決了芯片與鉬片燒結后的對中問題，并且可以確保燒結后結構的厚度差值可控制在8μm以下。

用反應燒結法制取鋼結硬質合金 987     

 0

本發明提供一種用反應燒結法制取鋼結硬質合 金的方法，其特征在于將石墨(C)：0.2～10％，氮化硼 (BN)或碳化硼(BC4)：1～15％，鎳(Ni)：0.5～8％，鉬 (Mo)或鎢(W)：0.5～8％與含鈦10～70％的鈦鐵粉 (余量)用傳統的粉末冶金工藝壓制成型，在氫氣或真 空燒結爐中燒結制取鋼結硬質合金，其優點在于簡化 原料配比，提高材料性能，抗彎強度達100～180kgf/mm2。

高矯頑力高強韌高耐蝕燒結釹鐵硼永磁體的制備方法 1087     

 0

本發明屬于稀土永磁材料領域，特別提供了一種高矯頑力高強韌高耐蝕燒結釹鐵硼永磁體的制備方法。其特征是用純Cu納米粉末完全替代晶界富Nd相實現液相燒結和磁隔絕。將平均粒徑20-150nm的Cu納米粉末加入到3-5μm的2:14:1釹鐵硼基粉末中混合均勻，添加比例為2:14:1釹鐵硼基粉末重量的2-8％，在大于1.5T的磁場中取向壓型并等靜壓；置入真空燒結爐內，在1000-1100℃燒結2-5h，最后進行二級熱處理，即分別在600-800℃（一級熱處理溫度）和300-500℃（二級熱處理溫度）熱處理1-4h，得到燒結釹鐵硼磁性材料。本發明的優點是用Cu納米粉末完全替代晶界富Nd相實現液相燒結和磁隔絕，不僅可獲得高的矯頑力、高強韌和耐腐蝕性，還可大大降低原材料成本，節約稀土資源。本發明操作簡單，易于工業化生產。

節能環保低碳稀土永磁體的燒結制作方法 846     

 0

本發明涉及一種節能環保低碳稀土永磁體的燒結制作方法。其特征是以質量為分數配料后，經過真空高溫燒煉后的合金錠進入粗、中、細制粉到3-6μm粉度粉末，進入磁場中成型的壓機，壓成的毛坯塊裝入真空燒結爐中同時加入吸氣劑，抽真空燒結進行預燒結。按設定燒結溫度方法進行高溫燒結，燒結過程中排除毛坯收縮產生的廢氣，按控制產品均勻性技術燒結均勻，運用活化燒結新技術，物理活化燒結運用時效技術進行時效，最后進行冷卻得到節能環保優質材料，可以減少燒結時間50％左右，是一種節能低碳的燒結工藝。

微米級測控真空熱壓燒結爐系統 1074     

 0

本發明屬于制備功能陶瓷材料的設備系統，具體涉及一種能精確控壓并對材料燒結曲線進行微米級動態測量的微米級測控真空熱壓燒結爐系統。其主要由計算機數據測控系統、電子試驗機加壓系統和高溫真空燒結爐系統構成；其中所述的電子試驗機加壓系統中的電子試驗機壓頭與計算機數據測控系統中的壓力位移傳感器相連接；高溫真空燒結爐系統中的高溫燒結爐的底座和下壓頭放在電子試驗機加壓系統中的伺服電機的上面。本發明的微米級測控真空熱壓燒結爐系統，在對高溫燒結樣品進行精確控壓的同時，能實現對燒結樣品的燒結曲線進行微米級的動態測量，有利于縮短研究功能陶瓷材料燒結特性的實驗周期，提高科研甚至生產效率，節約能源。

硅納米線陣列膜電極的制備方法 1206     

 0

高性能鋰離子電池陽極——硅納米線陣列膜電極的制備方法,用金屬催化腐蝕硅晶片,經過兩次腐蝕將單晶硅片腐蝕成完全由硅納米線組成的硅納米線陣列膜;并采用兩種不同的工藝制作成電極:一種是用真空熱蒸鍍的方法在硅納米線陣列膜背面鍍鋁膜,經退火形成Si-Al合金,作為電流收集器;另外一種是在硅納米線陣列膜表面包裹碳氣凝膠,經過真空燒結,碳氣凝膠熱解成碳,作為電流收集器;本發明制備的硅納米線陣列膜作為陽極組裝的鋰離子電池具有大的鋰存儲容量,高的庫倫效率和好的循環穩定性,并且本發明操作簡便、重復性好、不需要復雜設備。

用粉末注射成型制備電真空吸氣元件的方法 894     

 0

本發明提供了一種用粉末注射成型制備電真空吸氣元件的方法,屬于電真空吸氣元件制造技術領域。制備工藝為:以TI粉和MO粉為原料在混料機上混合,將混合均勻的原料粉末與粘結劑按體積比混合并在混煉機上混煉,冷卻后破碎成注射喂料,再進行注射成型,對注射成型的坯件采用二步脫脂工藝處理,先對注射成型坯件進行溶劑脫脂,再進行真空熱脫脂,最終對脫脂后的坯件進行真空燒結,制備成真空吸氣元件。本發明的優點在于:可以制備出形狀復雜、尺寸精度高的吸氣元件以滿足各類電真空器件不同形狀的空間對吸氣元件復雜形狀及尺寸精度的要求。產品孔徑、孔隙度控制均勻,吸氣元件的孔隙度可達到50%以上。

晶界擴散提高燒結釹鐵硼磁性能的方法 1128     

 0

一種晶界擴散提高燒結釹鐵硼磁性能的方法，屬于稀土磁性材料技術領域。本發明將燒結釹鐵硼磁粉進行半致密化燒結，致密度為90％-95％；再將粘度為100～500mpa.s的含重稀土化合物的懸濁液涂覆在半致密化燒結釹鐵硼周圍，然后進行真空干燥，在半致密化的燒結釹鐵硼磁體表面獲得含重稀土元素的涂層，再在真空燒結爐中1040-1080℃燒結2-3h，再經過900-940℃一級回火1-3h和480-550℃二級回火2-4h，制備得到高磁性燒結釹鐵硼材料。Dy2O3、Tb2O3、DyF3、DyH3等涂層與半致密燒結釹鐵硼磁體之間形成一定附著力，在燒結過程中重稀土元素進入釹鐵硼磁體內部，改善其晶界和主相結合處的組織結構和成分，重稀土元素更易擴散到釹鐵硼磁體內，分布均勻性及厚度一致性較高，大幅度提高擴散層的深度。

La2O3、Yb2O3穩定ZrO2熱障涂層材料的制備方法 848     

 0

本發明涉及一種La2O3、Yb2O3穩定ZrO2熱障涂層材料的制備方法，包括采用化學共沉淀法制得La2O3、Yb2O3共摻雜的ZrO2試樣，然后采用先模壓后冷等靜壓成型的方法，將試樣壓制成型；將壓制的試樣分步排膠，使試樣內的添加劑完全揮發；將脫除添加劑的試樣，進行真空燒結；將真空燒結的La2O3、Yb2O3共摻雜的ZrO2試樣，進行退火處理，最后得到La2O3、Yb2O3穩定ZrO2熱障涂層材料。本發明采用化學共沉淀法制備的粉體顆平均粒徑約為2μm；具有單一的燒綠石相結構；最終獲得提高了熱障涂層的使用溫度、抑制了涂層燒結及降低了材料熱導率的La2O3、Yb2O3穩定ZrO2熱障涂層材料。